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    保定回收精细化工设备
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    保定回收精细化工设备

    更新时间:2020-09-14   浏览数:8
    所属行业:化工 化工机械设备 化工反应设备
    发货地址:山东省济宁梁山县  
    产品规格:
    产品数量:9999.00台
    包装说明:
    单 价:8887.00 元/台
    食品制氮机
    食品制氮机是一种适用于食品包装保鲜等行业,现场生产氮气,速度快,脚轮移动式,提供高纯度氮气的设备。
    目录
    1 适用范围
    2 工作原理
    3 特点
    4 技术参数
    适用范围
    产品名称:小型食品制氮机,又名小型制氮机,食品制氮机,氮气发生器,食品保鲜制氮机,氮气机,箱体式制氮机,,充氮机,制氮设备,PSA变压吸附制氮机,氮气制造机,氮气设备、制氮系统。
    工作原理
    运用PSA变压吸附原理,以空气为原料,氧分子比氮分子尺寸小,加压通过微细多孔的碳分子筛,氧分子被优先吸附,氮气通过分子筛间隙进入富集氮气缓冲罐;一塔加压吸附富集氮气,一塔减压脱附分子筛再生,电脑自动控制,两塔交替工作,连续产生氮气,15-30分钟就能产生高纯度氮气。
    特点编辑
    ◆ 特殊装填分子筛工艺,气体分流设计,吸附率高,有效防止分子筛粉化;
    ◆ 结构紧凑,占地面积小,移动方便;
    ◆ 机箱喷塑处理,食品卫生级防护,可配不锈钢304机箱。
    可选配置:空气过滤器,冷冻式干燥机,无油空气压缩机,储气罐。
    原产地:东莞市制氮机
    技术参数
    型号
    产氮量
    (Nm3/h)
    纯度
    (%)
    功率
    (w)
    气源压力
    (Mpa)
    产氮压力
    (Mpa)
    外形尺寸
    (mm)
    TLY-1
    1
    ≥99.5
    10
    0.8-1.0
    0.1-0.65
    590X570X1100
    TLY-5
    5
    ≥99.5
    10
    0.8-1.0
    0.1-0.65
    590X570X1360
    其他技术参数,请咨询本公司销售部。
    ◇TLY-1制氮机,可供一台枕式包装机用气,配套空压机,排气量≥0.4m3/min,含油量≤3ppm;
    ◇TLY-5制氮机,可供两台枕式包装机用气,配套空压机,排气量≥0.6m3/min,含油量≤3ppm。
    保定回收精细化工设备
    搪瓷反应釜
    搪瓷反应釜是将含高二氧化硅的玻璃,衬在钢制容器的内表面,经高温灼烧而牢固地密着于金属表面上成为复合材料制品。所以,它具有玻璃的稳定性和金属强度的双重优点,是一种优良的耐腐蚀设备。
    搪瓷反应釜
    搪瓷反应釜,分开式和闭式两种结构,开式为体盖分离,中间用垫子和卡子连接起来,一般是容积在5000L以下;闭式为体盖一体,一般容积在5000L以上。这两种结构各有优势,开式拆卸比较方便,如果罐盖上的管口出现问题,则易于拆下单独修理,而闭式则密封性能要好。一般来说,开式结构还有平焊对接式法兰连接和平盖式两种。
    应用说明
    搪玻璃反应釜广泛地应用于化工、石油、医药、农药、食品等工业。为了保证搪玻璃设备正常使用,现将其主要性能和安装、使用注意事项说明如下:
    1、使用压力:0.2---0.4Mpa
    2、耐酸性: 对各种有机酸、无机酸、有机溶剂均有较好的抗蚀性。如将搪玻璃试样置于20%HCI溶液中煮沸48h,腐蚀速率为0.9g/m2.d(优等品指标为1.0g/m2.d)。
    3、耐碱性:搪玻璃对碱性溶液抗蚀性较酸溶液差。但将搪玻璃试样置于1N氢氧化钠溶液腐蚀,试验温度80℃时间48h。腐蚀速率为6.76g/m2.d(优等品指标为7.0g/m2.d)。
    4、操作温度:搪玻璃设备加热和冷却时,应缓慢进行。搪玻璃设备使用温度为0-200℃,耐温急变性≥200℃。
    5、瓷层厚度:玻璃设备的瓷层厚度0.8-2.0mm,搪玻璃设备附件的瓷层厚度0.6-1.8mm。
    6、耐压电:搪玻璃具有良好的绝缘性,当搪玻璃在规定厚度内用20KV高频电火花检查瓷层时,高频电火花不能击穿瓷层。
    7、耐冲击性:玻璃层的内应力越小,弹性越好,硬度越大,抗弯抗压强度越高,则耐冲击就越好。玻璃层在规定厚度内,用直径30mm,重量112g钢球冲击时,其冲击功为282×10-3J(优等品指标为260×10-3J)。
    执行标准
    搪瓷反应釜现行的标准为:(1) GB25025-2010《搪玻璃设备技术条件》;(2) 搪瓷开式反应釜为GB/T25027-2010《搪玻璃开式搅拌容器》;(3) 搪瓷闭式反应釜为GB/T25026-2010《搪玻璃闭式搅拌容器》;(4)因搪瓷反应釜一般为承压容器,还要符合GB150《钢制压力容器》。
    损坏修复
    损坏原因
    搪瓷釜是将含硅量高的瓷釉喷涂到低碳钢胎表面,经900℃左右的高温焙烧,使瓷釉密着于金属钢胎表面而形成,由于这两种材料的机械性能和物理性能各不相同,因此搪瓷釜的破损原因也多样,一般有以下几种原因:
    机械损坏
    搪瓷抗冲击力非常差,任何金属、硬物对其进行撞击均会导致搪瓷破损。因此搪瓷釜使用过程中严防任何金属、硬物掉进釜内,如遇堵料,必须用塑料棒疏通,检修时盖好锅盖,严防焊渣熔化瓷面出现小坑或爆瓷。
    工作温度影响
    搪瓷反应釜经900℃高温焙烧,冷却后搪瓷与钢板粘结在一起。由于搪瓷的线膨胀系数和延伸率小于钢板,因此冷却后搪玻璃的变形量小于钢板的变形量,搪瓷受到钢板的约束产生压应力。搪瓷釜制成后,其搪玻璃即存在预压缩应力,而钢板则存在预拉伸应力。由于预应力与线膨胀系数和延伸率相关,线膨胀系数和延伸率与温度又密切相关,因此搪瓷釜的工作温度对搪瓷釜的使用影响很大。如果因温度变化大而使搪瓷产生的应力超过其使用应力,搪瓷将被破坏。
    因此搪瓷釜搪瓷层遇冷、热急变,极易爆瓷。因此搪瓷釜有耐温限制温度200℃,耐温急变冷冲击<11O~C,热冲击<120℃。投料时物料温度与釜体温差太大以及升温时蒸汽过猛、降温太急也能导致爆瓷。因此搪瓷釜在使用中升、降温要缓慢、均匀,分级冷却。。
    因此,搪瓷反应釜为确保设备的使用性能,在运输、保管与安装过程中,应采取有效的措施。搬运时只允许罐耳受力(指非包装时),不允许滚动及用撬杠,避免震动、碰撞,严禁接管管箍、卡子等易损部件受力。在有条件下,设备好室内存放。设备于室外存放时,应注意遮盖,避免人敲物击,日晒雨淋。冬季存放时应特别注意检查罐体及温度计套管是否积水,避免因冰冻而损坏。对于装配有机械密封的反应罐或聚合釜,对密封部位应倍加防护、保持清洁。
    应力爆瓷或损坏
    应力爆瓷主要是由于瓷层和金属坯体的热膨胀系数存在巨大的差异而引起的。在大多数情况下,金属坯体的热膨胀系数大于瓷层的热膨胀系数,这就意味着在常温下瓷层总是存在着残余的应力。残余应力受热膨胀系数差、温度、釉层厚度、基材厚度等因素的影响。搪玻璃设备热残余应力进行了理论计算。瓷层的压应力足够大时,瓷层将会出现剥落。
    所以在设计瓷釉时,应使瓷釉的热膨胀系数尽量接近基体的热膨胀系数,同时提高基体与瓷层间的密着力,搪瓷的密着性与瓷釉润湿金属的能力直接有关。瓷釉熔体及釉浆对金属的润湿性愈强,愈有利于喷涂和烧成时界面的相互吸引,加速化学反应形成化学键,增强密着。另外瓷层通常是不均匀的,普遍含有夹杂物,这是涂搪过程的特征,由于釉浆由熔块磨加物和搪加物等混合而成,而且终烧成受时间的限制,这就阻碍玻璃体的完全均化。一般地说,这些外加粒子和气泡是产生应力的原因,也是瓷层裂纹的先驱,即使搪瓷的强度降低,又会导致各种缺陷。
    在釜体加工过程中,由于卷筒、冲压、焊接产生大量的内应力,这些应力在搪瓷前应消除,如消除不会导致搪瓷爆瓷。这种损坏往往发生在投入使用后的头三个月。所以对胚体进行热处理或时效处理能防止一定的应力爆瓷。搪瓷(搪玻璃反应釜)表面硬而脆,机械强度很低,表面硬度比较大,受到冲击力的作用即行破碎。设备在运输、安装的过程中,常常导致搪瓷表面出现脱瓷现象,造成罐体腐蚀而无法使用。
    静电穿刺
    搪瓷釜内搅拌带有悬浮物的液体,悬浮物与搪瓷强烈的磨擦,同时悬浮物自身也产生磨擦,这样就产生大量的静电荷,高的静电荷对搪瓷产生强烈的穿刺作用,从而导致搪瓷点蚀,因此搅拌转速不宜太快。
    析氢腐蚀

    基体材料不合格
    为了降低成本,有些厂家胚体采用Q235钢代用,直接导致钢材中的碳、硫在搪烧过程气化,使搪瓷层与基体间、搪瓷层内部形成大量气泡,导致搪瓷结合强度降低。搪瓷层遇冷热急变,极易爆瓷。所以搪瓷釜选用含碳、硫低的钢材做胚体能防止爆瓷。
    搪烧质量欠佳
    有些搪瓷釜生产厂家生产环境简陋、除锈防尘达不到标准,致使底釉与基体结合不好。有的减少搪烧遍数,增加每层厚度,使内因力过大,影响搪瓷釜使用寿命。因此严格按制造规程制造才能保证搪瓷釜的质量。
    检修方案
    故障情况
    搪瓷反应釜在运行过程中受振动冲击及其他复合力作用影响,金属部件会产生“硬对硬”关系。随着时间延长,部分冲击变形成为变形,恢复应力下降,形成间隙,终造成硬度相对较低的部件出现磨损。常见的如:传动部位(轴承室)磨损、表面局部破损、反应釜进料口磨损、反应釜下料口磨损、反应釜内壁局部破损、反应釜入孔破损、连接部件的破损等。
    高分子复合材料修复搪瓷反应釜内壁局部破损
    高分子复合材料修复搪瓷反应釜内壁局部破损
    修复技术
    我国搪瓷反应釜的修补方法较多,但修补寿命普遍不长,采用螺栓紧固法相对来说效果较好,但破
    坏了钢体整体结构,而且对下次维修造成一定困难。其他的修补方式如下 [1] :
    1 搪烧。 常用损坏面积较大时,在有搪烧设备时仍按瓷釉搪烧的方法修补; 无搪烧设备,可采用火焰背面加
    热,以使瓷釉搪烧上去。
    2 耐蚀金属修补: 对于针孔那样细微缺陷的修补,使用黄金、钽等贵金属,做成钉子嵌入加以修补; 利用耐蚀金属做螺钉紧固不大的瓷面破损外,通常使用不锈钢、硅铁、铝、铅、银、钛、锡等耐蚀金属和聚四氟乙烯垫片; 利用耐蚀金属片覆盖于搪瓷的损坏面上,然后用同种金属做成的螺钉紧固,此方法简单易行,如施工精细,则有较长的使用寿命; 利用耐蚀金属和耐蚀胶泥遮盖法,或将接触物料的金属防腐后用螺栓紧固。
    比如用钛修补的两种方法电弧气热喷涂法,用两根相互绝缘的钛金属丝,分别接电源的两端。电源电压为25-28V,电流为360-350A。两根钛金属丝放置成锐角。接通电源,钛金属丝间产生电弧,这时钛发生熔融,借助于含5%-8%氧气的压缩空气,把熔化的钛吹向待修补部位。喷涂的距离为150-250mm。由于压缩空气中含有氧气,结果在被修补面上形成了Ti 及TiO2 的固态混合物。形成后的修补面用四糠基硅烷在 200-280℃下热处理0.3h 便完成了修补。修补后的表面有较好的抗热腐蚀性。这种修补方法把熔融的金属喷到待修补处,由于熔化的金属温度在1800 ℃左右,容易引起修补处基体过热,进而引发修补处周围搪瓷的爆瓷,所以操作时要小心,修补面积不宜大。
    3 耐蚀金属涂料混合修补,即用涂料在破坏处涂抹,再用金属片覆盖,然后用同种金属做成螺钉紧固,此方法多用于较大瓷面破坏处,具有良好使用效果。涂料一般选用环氧树脂,内加氧化铝粉,在其未完全固化时覆盖不锈钢片并紧固。
    也有用陶瓷涂层法进行修补,利用喷热喷涂含3%TiO2的Al2O3 陶瓷粉末,在破损处形成陶瓷层以达到修补的目的。喷涂工艺流程为:预热→粗化处理→喷涂过渡层→喷陶瓷层→喷刷封孔剂→烘干。此方法具有周期短、成本低、而且具有抗高温耐腐蚀的性能。搪瓷反应釜的玻璃衬里,虽具有一定的抗冲击强度,但它毕竟是一种脆性材料,苛刻的工作条件又不允许其存在任何微小缺陷。
    4 非金属修补。目前大量合成树脂材料应用于化工设备防腐,这些合成材料具有较高的化学稳定性和良好的物理机械性能。利用这些合成树脂材料修补化工搪瓷设备,不仅节约有色金属,而且修补工艺简单,费用低,修理时间短,耐腐耐磨,很有探讨和推广价值。相对传统方法来说,应用高分子材料修复既无补焊热应力影响,修复厚度也不受限制,同时产品所具有的金属材料不具备的退让性,可吸收设备的冲击震动,避免再次磨损。在国内针对搪瓷反应釜故障的维修中,也逐步取代传统的办法。
    搪瓷釜大面积搪瓷损坏,需将设备送制造厂重新搪瓷,费用约是新购置的1/4。损坏面积不大的可在现场进行局部修补。采用现场快速修复,不用拆设备,只需打开人孔即可修复,修复后24小时即可投入使用。现场修补剂有环氧树脂、聚四氟乙烯树脂、高性能搪瓷修补剂等,而常用的是高分子复合材料搪瓷修补剂。
    高分子复合材料搪瓷现场修补剂是由高分子聚合物、合金钢粉末或耐磨陶瓷粉末为基材并配以固化剂的双组份复合材料。与普通树脂型的修补剂相比,高分子复合材料依靠自身更为细密的高分子结构,使得材料自身具有更强的粘接力和优异的耐腐蚀、抗腐蚀性能,高分子甚至能够渗透到金属里面,形成更为紧密的高分子复合材料保护层。高分子复合材料搪瓷现场修补剂具有较高的化学稳定性和良好的物理机械性能。
    修复工艺
    表面清洗→除锈→无水酒精清洗→涂底层修补剂→涂面层修补剂→固化→使用。
    保定回收精细化工设备
    水冷式冷凝器
    用水作为冷却介质,使高温高压的气态制冷剂冷凝的设备,称为水冷式冷凝器。由于自然界中水的温度一般比较低,所以水冷式冷凝器的冷凝温度比较低,对压缩机的制冷能力和运行的经济性都比较有利。目前制冷系统中大多采用这种冷凝器。水冷式冷凝器中使用的冷却水可以一次流过,也可以循环使用。当使用循环水时,需建有冷却水塔或冷却水池,使离开冷凝器的水得到再冷却,以便重复使用。 [1]
    中文名 水冷式冷凝器 外文名 water cooled condenser 常用种类 常用种类 冷却介质 水 性 质 科学 类 别 物理
    定义
    用水作为冷却介质,使高温高压的气态制冷剂冷凝的设备,称为水冷式冷凝器。常用的水冷式冷凝器有卧式壳管式冷凝器、立式壳管式冷凝器、套管式冷凝器等型式。 [1]
    卧式壳管式冷凝器
    卧式壳管式冷凝器是壳管式的一种,各种型式的制冷装置都可使用。壳管式的主体部分如图1(其中1—管子 2—壳体 3—管板)所示。它是一个由钢板卷制焊接成的圆柱形简体,筒体的两端焊有两块圆形的管板,两个管板钻有许多位置对应的小孔,在每对相对应的小孔中装入一根管子,管子的两端用胀接法或焊接法紧固在管板的管孔内,这样便组成了一组直管管束。 [1]
    图1 壳管式冷凝器主体部分的结构
    立式壳管式冷凝器
    这种冷凝器直立安装,只用于中型及大型的氨制冷装置中。其结构如图2(1— 出液管接头 2—压力表接头 3—进气管接头 4—配水箱 5—安全阀接头6—均压管接头 7—放空气管接头 8—放油管接头)所示,其中a)冷凝器外形 b)导流管嘴。同卧式壳管式冷凝器相比,立式壳管式冷凝器不但是直立装置,而且两端没有端盖,水及制冷剂的流动方式也有所不同。冷却水从上部进入冷凝器管内,但水并不充满整个钢管断面,而是呈膜状沿管内壁自上流下,排入水池中,一般再用水泵压送入冷却塔中循环使用。气态制冷剂从冷凝器外壳的中部偏上处进入筒壳的管外空间中,凝结的液体沿管外壁从上流下,积在冷凝器底部,从出液管流出。此外,冷凝器的外壳上还设有放油阀、放空气阀和安全阀等管接头。 [1]
    图2立式壳管式冷凝器
    套管式冷凝器
    它由两种不同直径的管子套在一起组成,主要用于小型氟利昂空调机组中,一般用在单机制冷量小于25kW的制冷装置。图3所示为一套管式冷凝器,它的外管为内径50mm的无缝钢管,管内套有几根紫铜管或轧有低肋片的紫铜管(称内管),装好后在弯管机上弯曲成螺旋形状。制冷剂蒸气从上方进入套管的空腔,在内管外表面上冷凝,液体在外管底部依次下流,从下端流入储液器中。冷却水从冷凝器的下方流入,其流动方向是自下而上,与氟利昂的流动方向相反,这样能够实现比较理想的逆流换热,因此传热系数较高。 [1]
    图3套管式冷凝器
    螺旋板式冷凝器
    这种冷凝器的结构型式如图4所示,由本体和接管组成。本体部分由两张平行的钢板,在卷板机上卷制而成为具有两个螺旋通道的螺旋体。中心部分用隔板将两个通道隔开。螺旋通道的上下端分别加上顶盖,外一圈通道端部焊上渐扩形冷却水进水管,冷却水出口由引出。隔板隔开的另一铡焊上制冷剂蒸气进口管。凝结的液体由底端几根出液支管汇集于出液总管。与壳管式冷凝器比较,螺旋板式冷凝器不但体积小、重量轻,而且传热系数高。它的主要缺点是不适用于高压,而且其内部不易清洗和检修,因此只能用软水或中等硬度的冷却水。
    保定回收精细化工设备
    列管式换热器
    列管式换热器 [1] (tubular exchanger)是目前化工及酒精生产上应用广的一种换热器。它主要由壳体、管板、换热管、封头、折流挡板等组成。所需材质 ,可分别采用普通碳钢、紫铜、或不锈钢制作。在进行换热时,一种流体由封头的连结管处进入,在管流动,从封头另一端的出口管流出,这称之管程;另一种流体由壳体的接管进入,从壳体上的另一接管处流出,这称为壳程。
    中文名 列管式换热器 外文名 tubular exchanger 种 类 固定管板式 学 科 物理 分 类 器械 学 科 热力工程
    目录
    1 种类
    ▪ 固定管板式
    ▪ 浮头式
    ▪ 填料函式
    ▪ U型管式
    ▪ 涡流热膜
    ▪ 折流挡板
    ▪ 多壳程
    2 技术参数
    3 渗漏解析
    4 试漏方法
    5 清洗
    6 渗漏解决
    7 设计注意
    种类编辑
    固定管板式
    列管式换热器的结构比较简单、紧凑、造价便宜,但管外不能机械清洗。此种换热器管束连接在管板上,管板分别焊在外壳两端,并在其上连接有顶盖,顶盖和壳体装有流体进出口接管。通常在管外装置一系列垂直于管束的挡板。同时管子和管板与外壳的连接都是刚性的,而管内管外是两种不同温度的流体。因此,当管壁与壳壁温差较大时,由于两者的热膨胀不同,产生了很大的温差应力,以至管子扭弯或使管子从管板上松脱,甚至毁坏换热器。
    为了克服温差应力必须有温差补偿装置,一般在管壁与壳壁温度相差50℃以上时,为安全起见,换热器应有温差补偿装置。但补偿装置(膨胀节)只能用在壳壁与管壁温差低于60~70℃和壳程流体压强不高的情况。一般壳程压强超过0.6Mpa时由于补偿圈过厚,难以伸缩,失去温差补偿的作用,就应考虑其他结构。
    浮头式
    换热器的一块管板用法兰与外壳相连接,另一块管板不与外壳连接,以使管子受热或冷却时可以自由伸缩,但在这块管板上连接一个顶盖,称之为“浮头”,所以这种换热器叫做浮头式换热器。其优点是:管束可以拉出,以便清洗;管束的膨胀不变壳体约束,因而当两种换热器介质的温差大时,不会因管束与壳体的热膨胀量的不同而产生温差应力。其缺点为结构复杂,造价高。
    填料函式
    这类换热器管束一端可以自由膨胀,结构比浮头式简单,造价也比浮头式低。但壳程内介质有外漏的可能,壳程中不应处理易挥发、易燃、易爆和有毒的介质。
    U型管式
    U形管式换热器,每根管子都弯成U形,两端固定在同一块管板上,每根管子皆可自由伸缩,从而解决热补偿问题。管程至少为两程,管束可以抽出清洗,管子可以自由膨胀。其缺点是管子内壁清洗困难,管子更换困难,管板上排列的管子少。优点是结构简单,质量轻,适用于高温高压条件。
    涡流热膜
    涡流热膜换热器采用新的涡流热膜传热技术,通过改变流体运动状态来增加传热效果,当介质经过涡流管表面时,强力冲刷管子表面,从而提高换热效率。高可达10000W/m2℃。同时这种结构实现了耐腐蚀、耐高温、耐高压、防结垢功能。其它类型的换热器的流体通道为固定方向流形式,在换热管表面形成绕流,对流换热系数降低。
    据「换热设备推广中心】的资料显示,涡流热膜换热器的大特点在于经济性和安全性统一。由于考虑了换热管之间,换热管和壳体之间流动关系,不再使用折流板强行阻挡的方式逼出湍流,而是靠换
    列管式换热器
    列管式换热器
    热管之间自然诱导形成交替漩涡流,并在保证换热管不互相摩擦的前提下保持应有的颤动力度。换热管的刚性和柔性配置良好,不会彼此碰撞,既克服了浮动盘管换热器之间相互碰撞造成损伤的问题,又避免了普通管壳式换热器易结垢的问题。
    涡流热膜换热器性能特点:
    1.节能,该换热器传热系数为6000-8000W/m2.0C;
      2.全不锈钢制作,使用寿命长,可达20年以上,十年内出现换热器质量问题免费更换;
      3.改层流为湍流,提高了换热效率,降低了热阻;
      4.换热速度快,耐高温(400℃),耐高压(2.5Mpa);
      5.结构紧凑,占地面积小,重量轻,安装方便,节约土建投资;
      6.设计灵活,规格齐全,实用针对性强,节约资金;
      7.应用条件广泛,适用较大的压力、温度范围和多种介质热交换;
      8.维护费用低,易操作,清垢周期长,清洗方便。
      9.采用纳米热膜技术,显著增大传热系数。
      10.应用领域广阔,可广泛用于热电、厂矿、石油化工、城市集中供热、食品医药、能源电子、机械轻工等领域。
    涡流热膜换热器性能对比:
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    http://www.lsxtes.com