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    充填机型号
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    充填机型号

    更新时间:2020-10-28   浏览数:16
    所属行业:化工 化工机械设备 化工反应设备
    发货地址:山东省济宁梁山县  
    产品规格:
    产品数量:9999.00个
    包装说明:
    单 价:面议
    全自动充填机主要特点:
    一、设备体积小、能耗低、易操作、易清洗。
    二、产品标准化,设备零部件可通用互换,更换模具便捷准确。
    三、采用凸轮下置设计,增加了压力雾化油泵,保持凸轮槽内润滑,减少磨损,了零部件使用寿命。
    四、采用高精度分度器,振动小,工作噪音低于80db,用真空定位机构使上机率达到99.9%以上。
    五、采用以剂量盘下平面为基准,三维调节,间隙均匀,有效保证装量差异,清洗时非常方便。
    六、人机界面,功能齐全。缺料缺囊及料道出现故障时,自动,自动停机,实时每粒计量和累计产量的显示功能。
    充填机型号
    充填机充填速度较快,尺寸差异小, 本机将装粉壳整理、帽盖整理、套装合为一体,紧凑方便。适合于中小型厂,保健品厂、、诊所的小中批量生产,如2-3台同时使用,又能适合大批量生产。
    充填机操作步骤:
    1、 按下“电源开关”中的绿色按钮,电源接通。
    2、 缓慢调节“振动强弱调节旋钮”,顺时针方向旋转,此时与“振动支架”联为一体的整理盘开始振动,用手触摸整理盘,凭感觉调整到一定振荡强度。
    3、 将装粉壳放入“装粉壳整理盘”内,每次约放300粒左右。将帽盖放入“帽盖整理盘”内,每次约300粒左右。整理盘用有机玻璃板制作,上面钻有许多上大下小漏斗型的圆孔,圆孔直径与号码直径相对应。
    4、约30秒钟,装粉壳和帽盖即掉入圆孔中,开口朝上。如遇个别开口朝下时,可用帽盖向下轻轻压套,即可套出。
    5、 水平手持装粉壳接板(图中末画出,已随机准备好,接板中有圆孔),在整理盘下部往里轻轻一推,整理盘中的装粉壳就会往下掉入接板圆孔中,随后取出接板。同样的方法,用帽盖接板取出帽盖。
    6、 可预先准备一个底面积为500×500mm2,四边高约10mm的粉方盘,内装粉,将装粉壳接板平放在粉方盘中。再将随机配的有机玻璃框罩在装粉接板上,用小撮斗铲粉放入框内,用框边一刮,即可装满粉,并把多余粉刮掉。
    7、用随机配的帽盖套装板(图中末画出,套装板上有圆孔),放在帽盖接板上,有对位孔,很容易放置。翻转帽盖接板,使开口朝下,套在已装好粉的装粉壳接板上,也有对位孔,很容易套合。
    8、将已套合的板放入“戴帽成型板”下面的空腔中,用手向下扳动“压杆”并到位,无须当心用力过大,因为有定位机构控制下压高度。取出套合板,倒出即可。

    充填机图册


    充填机主要技术参数:
    适用: 0#--4#    
    生产能力:  20000粒/时
    电源电压:  220V 50Hz 300W
    外型尺寸:  1000X500X950
    机器重量:  100kg

    维护、保养、注意事项:
    1、本设备系震动机械,应常检查各部位螺钉的紧固情况,若有松动,应及时拧紧,以防故障和损坏。
    2、有机玻璃部件(工作台板、板)应避免阳光直射和接近高温,不得搁置重物,板必须竖直放置或平放,以免变形和损坏。
    3、电器外壳和机身必须接地,以确保安全,工作完毕切断电源。。
    4、每天工作完毕,应清理机上和模具孔内残留物,保持整机干净、卫生,避免用水冲洗主机。机上模具如需清洗,可松固定螺丝,即可拿下,安装方便。
    常见故障及维修:
    1、振动不理想,调节电压。
    2、簧片螺钉松动,拧紧螺钉。
    3、壳排好在工作台板中,口高出或偏低,调节错位板高低及导轨。
    4、壳倒头太多(超过3%),震动器调节不当,因调节适当电压或壳尺寸不合规格,选用合格壳。
    5、壳卡在台板上不能下落,更换壳或调节错位板和台板孔位置。
    6、模具不能在轨道中复位,导轨后端压簧卡住或变型卡住。重新安装弹簧或顶杆,另将推棒将卡住推下。
    7、模具中导向板磨损,影响套合率低,更换新模具或两边定位松动,紧固定位钉,变型或潮湿,更换好壳。
    充填机型号
    填充机
    填充机集机、电、气为一体,采用微电脑可编程控制器,触摸面板操作,变频调速,配备电子自动计数装置,能分别自动完成的就位、分离、充填、锁紧等动作,减轻劳动强度,提高生产效率,符合制药卫生要求。本机动作灵敏,充填剂量准确,操作方便,适用于充填各种国产或进口。是目前制药行业充填药品的经济实用型设备。
    中文名 填充机 类 别 机械 转 速 每分钟6~14转 特 点 结构新颖,造型美观
    目录
    1 工作原理
    2 操作步骤
    3 注意事项
    4 故障维修
    工作原理
    一般采用自动间歇回转运动形式,安装在工作台的回转台,每转有8次短暂停留时间,回转台将输送到回转台周围的各个工作站,在各站短暂停留的时间里,播囊、分囊、充填、废囊剔除、锁囊、出囊、清洁模具等各种作业同时自动进行。
    操作步骤
    1、 按下“电源开关”中的绿色按钮,电源接通。
    2、 缓慢调节“振动强弱调节旋钮”,顺时针方向旋转,此时与“振动支架”联为一体的整理盘开始振动,用手触摸整理盘,凭感觉调整到一定振荡强度。
    3、 将装粉壳放入“装粉壳整理盘”内,每次约放300粒左右。将帽盖放入“帽盖整理盘”内,每次约300粒左右。整理盘用有机玻璃板制作,上面钻有许多上大下小漏斗型的圆孔,圆孔直径与号码直径相对应。此时震动工作台板壳前后稳慢的移动,从而逐粒进入台板孔内。
    4、约30秒钟,装粉壳和帽盖即掉入圆孔中,开口朝上。如遇个别开口朝下时,可用帽盖向下轻轻压套,即可套出。
    5、 水平手持装粉壳接板(图中末画出,已随机准备好,接板中有圆孔),在整
    理盘下部往里轻轻一推,整理盘中的装粉壳就会往下掉入接板圆孔中,随后取出接板。同样的方法,用帽盖接板取出帽盖。
    6、 可预先准备一个底面积为500×500mm,四边高约10mm的药粉方盘,内装药粉,将装粉壳接板平放在药粉方盘中。再将随机配的有机玻璃框罩在装粉接板上,用小撮斗铲药粉放入框内,用框边一刮,即可装满药粉,并把多余药粉刮掉。
    7、用随机配的帽盖套装板(图中末画出,套装板上有圆孔),放在帽盖接板上,有对位孔,很容易放置。翻转帽盖接板,使开口朝下,套在已装好药粉的装粉壳接板上,也有对位孔,很容易套合。
    8、将已套合的板放入“戴帽成型板”下面的空腔中,用手向下扳动“压杆”并到位,无须当心用力过大,因为有定位机构控制下压高度。取出套合板,倒出, 灌装完毕。即可循环下一板。
    注意事项
    1、本设备系震动机械,应常检查各部位螺钉的紧固情况,若有松动,应及时拧紧,以防故障和损坏。
    2、有机玻璃部件(工作台板、药板)应避免阳光直射和接近高温,不得搁置重物,药板必须竖直放置或平放,以免变形和损坏。
    3、电器外壳和机身必须接地,以确保安全,工作完毕切断电源。。
    4、每天工作完毕,应清理机上和模具孔内残留药物,保持整机干净、卫生,避免用水冲洗主机。机上模具如需清洗,可松固定螺丝,即可拿下,安装方便。
    故障维修
    1、振动不理想,调节电压。
    2、簧片螺钉松动,拧紧螺钉。
    3、壳排好在工作台板中,口高出或偏低,调节错位板高低及导轨。
    4、壳倒头太多(超过3%),震动器调节不当,因调节适当电压或壳尺寸不合规格,选用合格壳。
    5、壳卡在台板上不能下落,更换壳或调节错位板和台板孔位置。
    6、模具不能在轨道中复位,导轨后端压簧卡住或变型卡住。重新安装弹簧或顶杆,另将推棒将卡住推下。
    7、模具中导向板磨损,影响套合率低,更换新模具或两边定位松动,紧固定位钉,变型或潮湿,更换好壳。
    充填机型号
    空心填充机
    该机是一种间歇式运作,孔盘式充填的全自动硬充填设备。该机结合中药的特性和GMP的要求进行了优化设计,具有结构紧凑、机型小、噪音低、充填剂量准确、功能齐全、运行平稳等点,能同时完成播囊、分囊、充填、剔废、锁紧、成品出料、模块清洗等动作,还具备了便于清洗充填部位的提升机构,能满足企业大批量生产的需要,大大地节约了财力,人力的投入,是药品、保健品等生产企业理想的硬充填设备。
    充填机是制药行业的填充设备。在传统的填充机的基础上,反复改进而成,它改进了震动器的频率与幅度及排列导向板的弧度,使其排列速度更快,自动排列成功率更高。且机身采用了不锈刚材料制造,符合GMP的标准要求。
    目录
    1 仪器概述
    2 仪器特点
    仪器概述
    充填机填充速度快,尺寸差异小, 本机将装粉壳整理、帽盖整理、套装合为一体,紧凑方便。填充量与之间基本均匀,每粒内各部的药粉密度一致,确保有效成份的发挥。同时具备产量高、效率高、操作简单、维护保养方便、耗电低等诸多优点,具有填充均匀饱满等特点。是药厂、保健品厂、医院制剂、门诊部、研究所可以选择的填充设备。
    仪器特点
    1、采用全封闭型设计,解决了拆洗、装配模具繁琐及装配模具难以调整的课题。
      2、采用凸轮下置设计,增加了压力雾化油泵,保持凸轮槽内润滑,减少磨损延长零件使用寿命。
      3、采用真空定位机构使上机率达99%以上。
      4、采用以剂量盘下平面为基准,三维调节,间隙均匀,装量差异准确,清洗方便快捷。
    5、改进了档粉块装置,减少粉流阻力,使装量差异从国家标准±5%提高到±3.5%。

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