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    成都回收二手精馏塔 蒸馏塔
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    成都回收二手精馏塔 蒸馏塔

    更新时间:2020-11-10   浏览数:7
    所属行业:化工 化工机械设备 化工反应设备
    发货地址:山东省济宁梁山县  
    产品规格:
    产品数量:9999.00台
    包装说明:
    单 价:9988.00 元/台
    精馏是化工生产中分离互溶液体混合物的典型单元操作,其实质是多级蒸馏,即在一定压力下,利用互溶液体混合物各组分的沸点或饱和蒸汽压不同,使轻组分(沸点较低或饱和蒸汽压较高的组分)汽化,经多次部分液相汽化和部分气相冷凝,使气相中的轻组分和液相中的重组分浓度逐渐升高,从而实现分离。
    精馏过程的主要设备有:精馏塔、再沸器、冷凝器、回流罐和输送设备等。精馏塔以进料板为界,上部为精馏段,下部为提留段。一定温度和压力的料液进入精馏塔后,轻组分在精馏段逐渐浓缩,离开塔顶后全部冷凝进入回流罐,一部分作为塔顶产品(也叫馏出液),另一部分被送入塔内作为回流液。回流液的目的是补充塔板上的轻组分,使塔板上的液体组成。精馏过程的主要设备有:精馏塔、再沸器、冷凝器、回流罐和输送设备等。精馏塔以进料板为界,上部为精馏段,下部为提留段。一定温度和压力的料液进入精馏塔后,轻组分在精馏段逐渐浓缩,离开塔顶后全部冷凝进入回流罐,一部分作为塔顶产品(也叫馏出液),另一部分被送入塔内作为回流液。回流液的目的是补充塔板上的轻组分,使塔板上的液体组成保持稳定,保证精馏操作连续稳定地进行。而重组分在提留段中浓缩后,一部分作为塔釜产品(也叫残液),一部分则经再沸器加热后送回塔中,为精馏操作提供一定量连续上升的蒸气气流。
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    蒸馏塔自动控制
    蒸馏是化工生产过程中将混合流体分离的常用技术。对蒸馏塔的控制通常采用递阶方式,可分为三层。低层为对液面、输入馈流、焓和压力等参数的控制。第二层为对输出蒸馏产物组分的控制。第三层为优化,例如求出运行的优稳态。在蒸馏过程中需要补充组分分离减熵所消耗的能量。化工厂耗能较大,其中约40%的能量消耗在蒸馏塔上。
    中文名 蒸馏塔自动控制 外文名 automatic control of distillation column 干 扰 蒸馏塔运行中主要的干扰 测 量 对产物组分的直接测量通常
    目录
    1 简介
    2 干扰
    3 测量
    4 适应控制
    简介
    英文:automatic control of distillation column
    同时,为保证蒸馏产物的质量须使蒸馏塔回流,而盲目回流又可能使产物的纯度过高,这是造成浪费能源的主要因素。另一方面,蒸馏塔的动态特性复杂,且具有非线性,对输出组分又难以实现精确快速测量。因此对蒸馏塔组分的测控问题一直是自动控制领域中的重要研究课题。70年代以来,随着能源的不断紧张,人们更加重视这方面的研究,已经将适应控制系统应用于蒸馏塔的输出组分控制。蒸馏塔是稀有金属钛等材料及其合金材料制造的化工设备具有强度高、韧性大、耐高温、耐腐蚀、比重轻等特性;因此被广泛应用与化工、石油化工、冶金、轻工、纺织、制碱、制药、农药、电镀、电子等领域。
    干扰
    蒸馏塔运行中主要的干扰是由输入馈流引起的,包括馈流的组分、流速、焓等参数变化所引起的干扰。在多级控制中还要考虑加热蒸气的压力和冷却水流引起的干扰。若馈流速度取决于馈送设备、而且是不可控的,则可将它的测量值用于前馈控制(见复合控制系统),以控制输出流量和塔内流量,使它们与输入馈流成比例。由于塔身竖立于地面,还需要考虑气候变化的影响。
    测量
    对产物组分的直接测量通常采用气体色谱仪,也可采用质谱仪等其他分析仪表。这类仪表需要一段处理时间才能得出测量值,结果给控制回路带来显著的死区时间,同时成本也较高。因此,还需要利用对其他参数的测量来间接推断产物组分。常用间接测量方法包括测量温度、红外吸收、折射率和电导率等参数。通常采用直接测量和间接测量相结合的方式。直接测量仪表装在输出管道上,用于精确测量流速较慢的产物流的组分。间接测量用于检测馈流干扰引起的快速扰动,装在塔的中部,因为塔端温度对组分的变化不敏感。
    适应控制
    PID调节器在工业控制中广泛应用,它需要针对系统的动态特性调整比例、积分和微分项的系数后才能取得良好的效果。把 PID调节器用于蒸馏塔产物组分控制,往往需要频繁地调整以补偿操作条件改变引起的动态特性变化。采用适应控制方案可较理想地解决这个问题。例如采用自校正调节器可达到或优于 PID调节器的控制效果,而且省去了调整的工作。下图为双组分蒸馏塔计算机控制系统示意图。
    馈流,即未经分离的混合流体从塔的中部输入。顶部产物组分由电容探头测量,底部产物组分由气体色谱仪测量。CR为分析器记录器,FRC为流量记录器和控制器,GC为气体色谱仪,LC为液面控制器。所有分析仪表和控制规律的计算工作都由分布计算机完成。自校正调节器有单回路、多回路和多变量解耦控制三种形式。图[双组分蒸馏塔计算机控制系统示意图]中系统若采用两个独立的自校正调节器分别控制塔顶输出组分和塔底输出组分,则由于操作时蒸气速率和回流的变化引起顶部和低部两个控制回路间的互相作用而导致两个输出组分都发生振荡。采用多变量解耦控制方式也仅能对其中的一个回路(例如顶部)取得较好效果。还可以进一步选择合适的采样间隔、过程滞后和标度因子以达到良好的控制效果。
    成都回收二手精馏塔 蒸馏塔
    蒸馏
    蒸馏是一种热力学的分离工艺,它利用混合液体或液-固体系中各组分沸点不同,使低沸点组分蒸发,再冷凝以分离整个组分的单元操作过程,是蒸发和冷凝两种单元操作的联合。与其它的分离手段,如萃取、过滤结晶等相比,它的优点在于不需使用系统组分以外的其它溶剂,从而保证不会引入新的杂质。
    中文名 蒸馏 外文名 distillation 所属·学科 热力学 方 法 物理方法 目 的 分离物质 分 类 简单蒸馏、平衡蒸馏 主要仪器 蒸馏烧瓶
    ▪ 分子蒸馏
    词语解释
    1. [distill]∶加热液体汽化,再使蒸气液化,从而除去其中的杂质。
    2. [still]∶用蒸馏法制造或提取。
    3.蒸馏词语有两层含义:蒸发或挥发,常温下不明显,加热到沸点后,可以明显观察到;遇冷蒸发汽体变为液体,俗称馏出液。
    4. 形容热气蒸腾。
    明宋濂《赠刘俊民先辈》诗:“今年度 庾岭 ,热气甚蒸馏。”
    5. 把液体加热使变成蒸气,再使蒸气冷却凝成液体以除去其中所含杂质。
    鲁迅《故事新编·理水》:“﹝饮料﹞他们要多少有多少,一万代也喝不完。可惜含一点黄土,饮用之前,应该蒸馏一下的。”
    定义
    指利用液体混合物中各组分挥发性的差异而将组分分离的传质过程。将液体沸腾产生的蒸气导入冷凝管,使之冷却凝结成液体的一种蒸发、冷凝的过程。蒸馏是分离沸点相差较大的混合物的一种重要的操作技术,尤其是对于液体混合物的分离有重要的实用意义。即,蒸馏条件:1.液体是混合物。2.各组分沸点不同。
    特点
    1.通过蒸馏操作,可以直接获得所需要的产品,而吸收和萃取还需要如其它组分。
    2.蒸馏分离应用较广泛,历史悠久。
    3.能耗大,在生产过程中产生大量的气相或液相。
    分类
    1.按方式分:简单蒸馏、平衡蒸馏 [1] 、精馏、特殊精馏
    2.按操作压强分:常压、加压、减压
    3.按混合物中组分:双组分蒸馏、多组分蒸馏
    4.按操作方式分:间歇蒸馏、连续蒸馏
    主要仪器
    蒸馏烧瓶(带支管的),温度计,冷凝管,牛角管,酒精灯,石棉网,铁架台,支口锥形瓶,橡胶塞。
    分类介绍
    蒸馏可以分为有塔蒸馏和无塔蒸馏。
    从世界蒸馏发展史看,3000--5000年前,酒类生产中,就有了分离提纯要求。 [2]
    但长期酒的含量在15--20度左右,经历了无数发明家攻关,雏型分离装置面世,42--56度含量乙醇是一个提纯高峰,也就是现在白酒的含量范围。
    200多年前,法国发明家采用蒸馏竖塔,生产出了95%含量乙醇,获得了蒸馏界的公认记录,30多年后,英国发明家在蒸馏竖塔基础上,发明了精馏塔,生产出了99--99.9%乙醇,次产生了“酒精”一词,含义是酒的精华。甲醇或乙醇生产厂,林立的高20--120米,塔径0.3--13.5米蒸馏「精馏】塔,结构多样塔,均源于法国和英国发明家产品,蒸馏「精馏】塔大年生产量可达5--30万吨,是有机溶剂主要提纯方法。
    2005年开始,市海川化工研究所(原高新区当代化工研究所),开始独具特色提纯研究,国内许多用户称之为无塔蒸馏(精馏)和无塔精制。2010年12月无塔精制设备面世,获得了证书;2011年3-8月份,无塔蒸馏机和无塔精馏机问世,一项授权,一项通过初审。20%超低含量废甲醇工业性提纯试验,在河南省商丘市某大型药业生产公司使用成果,初馏份含量在86%;2011年8月,河南省市某大型制药公司,对82%废乙醇工业性提纯试验,无塔蒸馏[增程]机提纯到98%,乙醇中醋酸甲酯含量0.1%,明显优于该厂蒸馏塔0.26%分离效果。2010年代后,在众多的有机溶剂提纯上无塔蒸馏设备受到用户高度重视。该所不仅致力与分离设备研发,而且努力把积累的丰富提纯经验,上升到理论高度探索。
    历史
    在古希腊时代,亚里士多德曾经写到:“通过蒸馏,先使水变成蒸汽继而使之变成液体状,可使海水变成可饮用水”。这说明当时人们发现了蒸馏的原理。古埃及人曾用蒸馏术制造香料。在中世纪早期,阿拉伯人发明了酒的蒸馏。在十世纪, 一位名叫Avicenna的哲学家曾对蒸馏器进行过详细的描述。
    原理
    概述
    利用液体混合物中各组分挥发度的差别,使液体混合物部分汽化并随之使蒸气部分冷凝,从而实现其所含组分的分离。是一种属于传质分离的单元操作。广泛应用于炼油、化工、轻工等领域。
    普通蒸馏装置
    其原理以分离双组分混合液为例。将料液加热使它部分汽化,易挥发组分在蒸气中得到增浓,难挥发组分在剩余液中也得到增浓,这在一定程度上实现了两组分的分离。两组分的挥发能力相差越大,则上述的增浓程度也越大。在工业精馏设备中,使部分汽化的液相与部分冷凝的气相直接接触,以进行汽液相际传质,结果是气相中的难挥发组分部分转入液相,液相中的易挥发组分部分转入气相,也即同时实现了液相的部分汽化和汽相的部分冷凝。
    液体的分子由于分子运动有从表面溢出的倾向。这种倾向随着温度的升高而增大。如果把液体置于密闭的真空体系中,液体分子继续不断地溢出而在液面上部形成蒸气,后使得分子由液体逸出的速度与分子由蒸气中回到液体的速度相等,蒸气保持一定的压力。此时液面上的蒸气达到饱和,称为饱和蒸气,它对液面所施的压力称为饱和蒸气压。实验证明,液体的饱和蒸气压只与温度有关,即液体在一定温度下具有一定的蒸气压。这是指液体与它的蒸气平衡时的压力,与体系中液体和蒸气的量无关。
    将液体加热至沸腾,使液体变为蒸气,然后使蒸气冷却再凝结为液体,这两个过程的联合操作称为蒸馏。很明显,蒸馏可将易挥发和不易挥发的物质分离开来,也可将沸点不同的液体混合物分离开来。但液体混合物各组分的沸点必须相差很大(至少30℃以上)才能得到较好的分离效果。在常压下进行蒸馏时,由于大气压往往不是恰好为0.1MPa,因而严格说来,应对观察到的沸点加上校正值,但由于偏差一般都很小,即使大气压相差2.7KPa,这项校正值也不过±1℃左右,因此可以忽略不计。
    暴沸
    将盛有液体的烧瓶放在石棉网上,下面用煤气灯加热,在液体底部和玻璃受热的接触面上就有蒸气的气泡形成。溶解在液体内的空气或以薄膜形式吸附在瓶壁上的空气有助于这种气泡的形成,玻璃的粗糙面也起促进作用。这样的小气泡(称为气化中心)即可作为大的蒸气气泡的核心。在沸点时,液体释放大量蒸气至小气泡中,待气泡的总压力增加到超过大气压,并足够克服由于液柱所产生的压力时,蒸气的气泡就上升溢出液面。因此,假如在液体中有许多小空气或其它的气化中心时,液体就可平稳地沸腾,如果液体中几乎不存在空气,瓶壁又非常洁净光滑,形成气泡就非常困难。这样加热时,液体的温度可能上升到超过沸点很多而不沸腾,这种现象称为“过热”。一旦有一个气泡形成,由于液体在此温度时的蒸气压远远超过大气压和液柱压力之和,因此上升的气泡增大得非常快,甚至将液体冲溢出瓶外,这种不正常沸腾的现象称为“暴沸”。因此在加热前应加入助沸物以期引入气化中心,保证沸腾平稳。助沸物一般是表面疏松多孔、吸附有空气的物体,如碎瓷片、沸石等。另外也可用几根一端封闭的毛细管以引入气化中心(注意毛细管有足够的长度,使其上端可搁在蒸馏瓶的颈部,开口的一端朝下)。在任何情况下,切忌将助沸物加至已受热接近沸腾的液体中,否则常因突然放出大量蒸气而将大量液体从蒸馏瓶口喷出造成危险。如果加热前忘了加入助沸物,补加时必须先移去热源,待加热液体冷至沸点以下后方可加入。如果沸腾中途停止过,则在重新加热前应加入新的助沸物。因为起初加入的助沸物在加热时逐出了部分空气,再冷却时吸附了液体,因而可能已经失效。另外,如果采用浴液间接加热,保持浴温不要超过蒸馏液沸点20℃,这种加热方式不但可以大大减少瓶内蒸馏液中各部分之间的温差,而且可使蒸气的气泡不单从烧瓶的底部上升,也可沿着液体的边沿上升,因而可大大减少过热的可能。
    过程
    纯粹的液体有机化合物在一定的压力下具有一定的沸点,但是具有固定沸点的液体不一定都是纯粹的化合物,因为某些有机化合物常和其它组分形成二元或三元共沸混和物,它们也有一定的沸点。不纯物质的沸点则要取决于杂质的物理性质以及它和纯物质间的相互作用。假如杂质是不挥发的,则溶液的沸点比纯物质的沸点略有提高(但在蒸馏时,实际上测量的并不是不纯溶液的沸点,而是逸出蒸气与其冷凝平衡时的温度,即是馏出液的沸点而不是瓶中蒸馏液的沸点)。若杂质是挥发性的,则蒸馏时液体的沸点会逐渐升高或者由于两种或多种物质组成了共沸点混合物,在蒸馏过程中温度可保持不变,停留在某一范围内。因此,沸点的恒定,并不意味着它是纯粹的化合物。
    蒸馏沸点差别较大的混合液体时,沸点较低者先蒸出,沸点较高的随后蒸出,不挥发的留在蒸馏器内,这样,可达到分离和提纯的目的。故蒸馏是分离和提纯液态化合物常用的方法之一,是重要的基本操作,必须熟练掌握。但在蒸馏沸点比较接近的混合物时,各种物质的蒸气将同时蒸出,只不过低沸点的多一些,故难于达到分离和提纯的目的,只好借助于分馏。纯液态化合物在蒸馏过程中沸程范围很小(0.5~1℃)。所以,蒸馏可以利用来测
    成都回收二手精馏塔 蒸馏塔
    填料塔
    填料塔是指流体阻力小,适用于气体处理量大而液体量小的过程。液体沿填料表面自上向下流动,气体与液体成逆流或并流,视具体反应而定。填料塔内存液量较小。无论气相或液相,其在塔内的流动型式均接近于活塞流。若反应过程中有固相生成,不宜采用填料塔。 [1]
    填料塔在塔内充填各种形状的填充物(称为填料),使液体沿填料表面流动形成液膜,分散在连续流动的气体之中,气液两相接触面在填料的液膜表面上。它属膜状接触设备 [2] 。
    中文名 填料塔 外文名 packed tower 拼 音 tian liao ta 属 性 塔设备的一种 用 途 气体吸收、蒸馏、萃取 结构原理 塔身、塔底、支承板等
    目录
    1 基本介绍
    2 结构原理
    3 塔内装置
    4 填料塔填料
    5 发展历史
    6 基本分类
    ▪ 散堆填料
    ▪ 规整填料
    ▪ 毛细管填料
    7 历史事记
    8 应用领域
    9 发展状况
    ▪ 复合填料塔
    ▪ 流化床填料塔
    10 工业应用
    11 与板式塔比较
    基本介绍
    填料塔以填料作为气、液接触和传质的基本构件,液体在填料表面呈膜状自上而下流动,气体呈连续相自下而上与液体作递向流动,并进行气、液两相间的传质和传热。两相的组分浓度和温度沿塔高连续变化。填料塔属于微分接触型的气、液传质设备。
    填料塔又称填充塔。化工生产中常用的一类传质设备。主要由圆柱形的塔体和堆放在塔内的填料(各种形状的固体物,用于增加两相流体间的面积,增强两相间的传质)等组成。用于吸收、蒸馏、萃取等 [3] 。
    结构原理编辑
    填料塔是以塔内的填料作为气液两相间接触构件的传质设备。
    填料塔的塔身
    是一直立式圆筒,底部装有填料支承板,填料以乱堆或整砌的方式放置在支承板上。
    填料的上方安装填料压板,以防被上升气流吹动。
    液体从塔顶经液体分布器喷淋到填料上,并沿填料表面流下。
    气体从塔底送入,经气体分布装置(小直径塔一般不设气体分布装置)分布后,与液体呈逆流连续通过填料层的空隙,在填料表面上,气液两相密切接触进行传质。
    填料塔属于连续接触式气液传质设备,两相组成沿塔高连续变化,在正常操作状态下,气相为连续相,液相为分散相。
    当液体沿填料层向下流动时,有逐渐向塔壁集中的趋势,使得塔壁附近的液流量逐渐增大,这种现象称为壁流。
    壁流效应造成气液两相在填料层中分布不均,从而使传质效率下降。
    因此,当填料层较高时,需要进行分段,中间设置再分布装置。
    液体再分布装置包括液体收集器和液体再分布器两部分,上层填料流下的液体经液体收集器收集后,送到液体再分布器,经重新分布后喷淋到下层填料上。
    填料塔具有生产能力大,分离效率高,压降小,持液量小,操作弹性大等优点。
    填料塔也有一些不足之处,如填料造价高;当液体负荷较小时不能有效地润湿填料表面,使传质效率降低;不能直接用于有悬浮物或容易聚合的物料;对侧线进料和出料等复杂精馏不太适合等。
    塔内装置编辑
    塔内件和填料及塔体共同构成了一个完整的填料塔,塔内件是填料塔的组成部分。
    塔内件的作用是为了使气液在塔内有更好地接触,以便于发挥填料塔的大生产能力和大效率,所以说塔内件设计的好坏直接影响到整个填料塔的操作运行和填料性能的发挥。
    此外,填料塔的“放大效应”除了填料本身固有的因素之外,塔内件对它的影响也很大。
    塔内件主要包括以下几个部分:
    一、液体分布装置;
    二、填料压紧装置;
    三、填料支撑装置;
    四、液体收集再分布及进出料装置;
    五、气体进料及分布装置;
    六、除沫装置。
    填料塔填料
    填料的选择包括确定填料的种类、规格及材质等。所选填料既要满足生产工艺的要求,又要使设备投资和操作费用低。
    1.填料种类的选择:填料种类的选择要考虑分离工艺的要求,通常考虑以下几个方面:
    (1)传质效率要高一般而言,规整填料的传质效率高于散装填料;
    (2)通量要大在保证具有较高传质效率的前提下,应选择具有较高泛点气速或气相动能因子的填料;
    (3)填料层的压降要低;
    (4)填料抗污堵性能强,拆装、检修方便。
    2.填料规格的选择填料规格是指填料的公称尺寸或比表面积。
    (1)散装填料规格的选择工业塔常用的散装填料主要有DN16、DN25、DN38、DN50、DN76等几种规格。同类填料,尺寸越小,分离效率越高,但阻力增加,通量减少,填料费用也增加很多。而大尺寸的填料应用于小直径塔中,又会产生液体分布不良及严重的壁流,使塔的分离效率降低。因此,对塔径与填料尺寸的比值要有一规定,一般塔径与填料公称直径的比值D/d应大于8。
    (2)规整填料规格的选择工业上常用规整填料的型号和规格的表示方法很多,国内习惯用比表面积表示,主要有125、150、250、350、500、700等几种规格,同种类型的规整填料,其比表面积越大,传质效率越高,但阻力增加,通量减少,填料费用也明显增加。选用时应从分离要求、通量要求、场地条件、物料性质及设备投资、操作费用等方面综合考虑,使所选填料既能满足技术要求,又具有经济合理性。应予指出,一座填料塔可以选用同种类型,同一规格的填料,也可选用同种类型不同规格的填料;可以选用同种类型的填料,也可以选用不同类型的填料;有的塔段可选用规整填料,而有的塔段可选用散装填料。设计时应灵活掌握,根据技术经济统一的原则来选择填料的规格。
    3.填料材质的选择填料的材质分为陶瓷、金属和塑料三大类。
    (1)陶瓷填料陶瓷填料具有很好的耐腐蚀性及耐热性,陶瓷填料价格便宜,具有很好的表面润湿性能,质脆、易碎是其大缺点。在气体吸收、气体洗涤、液体萃取等过程中应用较为普遍。
    (2)金属填料金属填料可用多种材质制成,选择时主要考虑腐蚀问题。碳钢填料造价低,且具有良好的表面润湿性能,对于无腐蚀或低腐蚀性物系应优先考虑使用;不锈钢填料耐腐蚀性强,一般能耐除Cl–以外常见物系的腐蚀,但其造价较高,且表面润湿性能较差,在某些特殊场合(如极低喷淋密度下的减压精馏过程),需对其表面进行处理,才能取得良好的使用效果;钛材、特种合金钢等材质制成的填料造价很高,一般只在某些腐蚀性极强的物系下使用。一般来说,金属填料可制成薄壁结构,它的通量大、气体阻力小,且具有很高的抗冲击性能,能在高温、高压、高冲击强度下使用,应用范围为广泛。
    (3)塑料填料塑料填料的材质主要包括聚丙烯(PP)、聚乙烯(PE)及聚氯乙烯(PVC)等,国内一般多采用聚丙烯材质。塑料填料的耐腐蚀性能较好,可耐一般的无机酸、碱和有机溶剂的腐蚀。其耐温性良好,可长期在100°C以下使用。塑料填料质轻、价廉,具有良好的韧性,耐冲击、不易碎,可以制成薄壁结构。它的通量大、压降低,多用于吸收、解吸、萃取、除尘等装置中。塑料填料的缺点是表面润湿性能差,但可通过适当的表面处理来改善其表面润湿性能。
    发展历史
    填料塔70年代以前,在大型塔器中,板式塔占有优势,出现过许多新型
    填料塔
    填料塔
    塔板。
    70年代初能源危机的出现,突出了节能问题。
    随着石油化工的发展,填料塔日益受到人们的重视,此后的20多年间,填料塔技术有了长足的进步,涌现出不少填料与新型塔内件,特别是新型规整填料的不断开发与应用,冲击了蒸馏设备以板式塔为主的局面,且大有取代板式塔的趋势。
    大直径规整填料塔已达14~20m,结束了填料塔只适用于小直径塔的历史。
    这标志着填料塔的塔填料、塔内件及填料塔本身的综合设计技术进入了一个新阶段。
    纵观填料塔的发展,可以看出,直至80年代末,新型填料的研究始终十分活跃,尤其是新型规整填料不断涌现,所以当时有人说是规整填料的世界。
    但就其整体来说,塔填料结构的研究又始终是沿着两个方面进行的,即同步开发散堆填料与规整填料。
    另一个研究方向是进行填料材质的更换,以适应不同工艺要求,提高塔内气液两相间的传质效果,以及对填料表面进行适当处理(包括在板片上碾压细纹或麻点,在板片上粘接石英砂,表面化学改性等),以改变液相在填料表面的润湿性。
    填料塔从ACHEMA‘94和ACHEMA’97两届展览会展出情况来看,进入90年代后,填料的发展较慢,仿佛进入一个相对稳定期,或者说是处于巩固阶段。
    如1994年展出的具代表性的产品仍是Sulzer公司1991年展出的Optiflow规整填料,而1997年也只展出了一种新型填料的几何形状,即Raschig公司的Supekpak300型板式规整填料,其余都是一些老填料的新改进(如Rombopak改进型填料)。
    填料领域多的发展还是在气液分布器方面。
    国外大公司对液体分布装置的研究较成熟,但对气体分布器的研究是几年前才起步的。与此相反的是,近五六年来,塔器中板式塔技术却又有了明显的进步。
    尽管如此,新型填料的开发与应用仍将会有发展,其重点亦仍是规整填料。
    预计今后填料塔的发展仍应归结到以下三个方面:
    ①新型填料及塔内件的开发。
    ②填料塔的性能研究。
    ③填料塔的工业应用。

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