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    海口回收二手刮板薄膜蒸发器
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    海口回收二手刮板薄膜蒸发器

    更新时间:2020-11-25   浏览数:18
    所属行业:化工 化工机械设备 化工反应设备
    发货地址:山东省济宁梁山县  
    产品规格:
    产品数量:9999.00台
    包装说明:
    单 价:6709.00 元/台
    板式薄膜蒸发器
    旋转刮板式薄膜蒸发器,是一种通过旋转刮板强制成膜,可在真空条件下进行降膜蒸发的新型蒸发器。
    中文名 刮板式薄膜蒸发器 外文名 Scraper type film evaporator 类 别 新型蒸发器 性能特点 极小的压力损失 结构特点 它是转子旋转的驱动装置
    目录
    1 简介
    2 结构
    3 性能特点
    简介
    旋转刮板式薄膜蒸发器,是一种通过旋转刮板强制成膜,可在真空条件下进行降膜蒸发的新型蒸发器 [1] 。
    结构编辑
    1.电机速机
    它是转子旋转的驱动装置。转子的转动速度将起决于刮板的形式.物料的粘度和蒸发筒身内径;选择刮板合适的线速度是保证蒸发器稳定可靠运行及满意蒸发效果的重要参数之一。
    2.分离筒
    物料由设在分离筒身下端的入口切向进入蒸发器,并经安装在分离筒身内的布料器被连续均匀地分布于蒸发筒身内壁,从蒸发筒身蒸发出的二次蒸汽上升至分离筒,经安装在内的气液分离器,将二次蒸汽可能挟带的液滴或泡沫分离,二次蒸汽从上端的出口引出蒸发器。
    依据于蒸发器内阻力计算的分离筒身的合理设计,是避免物料“短路”的关键因素之一。(所谓“短路”,系指物料刚进蒸发器,尚未完成蒸发过程,即从二次蒸汽出口离开蒸发器。)
    3.布料器
    布料器安装在转子上。合理的设计,使从切线方向进入蒸发器的物料,通过旋转的布料器,被连续均匀地呈膜上泼布在蒸发面上。
    4.气液分离器
    旋片式气液分离器安装在分离筒上方,它将上升的二次蒸汽可能挟带的液滴或泡沫捕集,并使之回落到蒸发面上。
    5.蒸发筒身
    又称加热筒身。它是被旋转刮板强制成膜的物料与夹套内加热介质进行热交换的蒸发面。蒸发筒身的内径及长度由蒸发面积及适宜的长径比确定。
    加热筒身内壁经机床加工和抛光,且与两端法兰连接面一次加工而就,保证设备整体圆心度。经过抛光(必要时镜面抛光)的筒身内壁光滑洁亮,不易粘料和结垢,有效保证了设备的高传热系数。
    5.1若加热介质为蒸汽,加热筒身一般采用夹套形式。
    5.2若加热介质为导热油或高压蒸汽时,加热筒身一般采用半管形式。
    6.转子
    安装在蒸发器筒体内的转子由转轴与转架组成。转子由电机、减速机驱动,并带动刮板作圆周运动。转架采用不锈钢精密铸件加工而成,使其强度、几何尺寸、稳定性等都得到有效保证。
    7.刮板
    由于刮板的运动,将物料不断地在蒸发面上刮成薄膜,以达到薄膜蒸发的效果。
    根据物料的粘度等特性,有下述三种刮板形式可供选择:
    (1) 滑动刮板
    滑动刮板是一种基本、常见的刮板形式。刮板被安装在转子的四条刮板导槽内,由于受转子旋转的离心力作用而沿径向甩向蒸发筒体内壁面,同时随转子一起作圆周运动。刮板的这种刮动,使物料在蒸发壁面上呈膜状湍流状态,极大提高了传热系数,同时这种连续不断的刮动,有效地抑制物料的过热、干壁和结垢等现象。
    通常,刮板采用填充聚四氟乙烯材质,它适宜低于150℃的工作温度;当蒸发温度高于150℃时,需采用碳纤维材质。刮板的端面加工有呈一定角度的导液槽。
    (2) 固定刮板
    固定刮板都采用金属材料,它被刚性连接在转子上,刮板的长度同蒸发筒身,旋转刮板与蒸发筒身内壁的间隙仅为1-2mm,要求较高的加工与安装精度,它适宜特高粘度及易起泡沫物料的蒸发浓缩、脱溶或提纯。
    (3) 铰链刮板
    这种刮板适宜于易在加热面上结垢的物料,刮板通常采用金属件,采用活动铰链方式将刮板安装在转架上。当转子转动时,由于离心力的作用,刮板被紧压在蒸发筒体内壁,(与壁面)呈一定角度在壁面滑动,将物料刮成薄膜,且防止壁面结垢。
    8.底封头
    单独设计的W型底封头,并配置耐高温自润滑轴承,既便于物料的出料,同时,便于底轴承的维护和维修 [1] 。
    性能特点
    薄膜蒸发器具备的下述独特的优点,是常规膜式蒸发器所不能比拟的:
    1.极小的压力损失 在旋转刮板薄膜蒸发器中,物料“流”与二次蒸汽“流”是两个独立的“通道”:物料是沿蒸发筒体内壁(强制成膜)降膜而下;而由蒸发面蒸发出的二次蒸汽则从筒体的空间几乎无阻碍地离开蒸发器,因此压力损失(或称阻力降)是极小的。为此
    2.可实现真正真空条件下操作
    正由于二次蒸汽由蒸发面到冷凝器的阻力极小,因此可使整个蒸发筒体内壁的蒸发面维持较高的真空度(可达-750mmHg以上),几乎等于真空系统出口的真空度。由于真空度的提高,有效降低了被处理物料的沸点。
    3.高传热系数,高蒸发强度
    物料沸点的降低,增大了与热介质的温度差;呈湍流状态的液膜,降低了热阻;同样,抑制物料在壁面结焦、结垢,也提高了蒸发筒壁的分传热系数;旋转薄膜蒸发器的总传热系数可高达8000KJ/h·㎡·℃,因此其蒸发强度很高。
    4.低温蒸发
    由于蒸发筒体内能维持较高的真空度,被处理物料的沸点大大降低,因此特别适合热敏性物料的低温蒸发。
    5.过流时间短
    物料在蒸发器内的过流时间很短,约土10秒左右,不结焦,不结垢;对于常用的活动刮板而言,其刮动物料的端面有导流的沟槽,其斜角通常为45°,改变斜角的角度,可改变物料的过流时间,物料在刮板的刮动下,呈螺旋下降离开蒸发段。缩短过流时间,有效防止产品在蒸发过程中的分解、聚合或变质。
    6.可利用低品位蒸汽
    蒸汽是常用的热介质,由于降低了物料的沸点,在保证相同Δt的条件下,就可降低加热介质的温度,利用低品位的蒸汽,有利于能量的综合利用。特别适宜作为多效蒸发的末效蒸发器。
    7.适应性强、操作方便
    独特的结构设计,使该产品可处理一些常规蒸发器不易处理的高粘度、含颗粒、热敏性及易结晶的物料。
    旋转薄膜蒸发器操作弹性大,运行工况稳定,且维护工作量小,维修方便
    外形尺寸与实际设备尺寸可能略有变动,供参考。
    1.夹套压力:常规按0.4Mpa蒸汽设计,也可按用户要求的另行设计,当采用导热油时,也可另行设计;
    2.蒸发内筒真空度:常规按-0.09Mpa(约-680mmHg),也可按用户要求达到-0.095Mpa(约-720mmHg)和-0.0986Mpa(约-750mmHg);
    3.主筒体(与物料接触部份)及夹套材质:可根据用户及实际需要,采用碳钢、SUS304、316L、316Ti、.310S或钛材、镍材等 [1] 。
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    降膜蒸发器
    降膜蒸发是将料液自降膜蒸发器加热室上管箱加入,经液体分布及成膜装置,均匀分配到各换热管内,在重力和真空诱导及气流作用下,成均匀膜状自上而下流动。流动过程中,被壳程加热介质加热汽化,产生的蒸汽与液相共同进入蒸发器的分离室,汽液经充分分离,蒸汽进入冷凝器冷凝(单效操作)或进入下一效蒸发器作为加热介质,从而实现多效操作,液相则由分离室排出。 [1]
    中文名 降膜蒸发器 外文名 Falling film evaporator 流动方式 成均匀膜状自上而下流动 工艺流程形式 顺流(并流)、逆流、混流、平流 应 用 医药、食品、化工 特 点 传热系数较高
    目录
    1 简介
    2 工艺流程
    ▪ 顺流
    ▪ 逆流
    ▪ 混流
    ▪ 平流
    3 降膜蒸发系统的特点
    4 适用范围
    简介
    蒸发是浓缩溶液的单元操作,通常溶剂可挥发,而大多数溶质的蒸气压趋近于零,不能挥发。溶液在沸腾条件下,用汽化的办法,排除部分溶剂,使其浓缩的过程,叫做蒸发。在大部分情况下蒸发器用水蒸气作为加热介质(通常称之为加热蒸汽、一次蒸汽或新鲜蒸汽),通过金属壁间接传热给溶液,溶液受热后,溶剂沸腾汽化,产生的蒸汽(大多数情况下也是水蒸气)叫做二次蒸汽。
    立式降膜蒸发器和降膜式再沸器如下图(a)和图(b)所示。料液从顶部进入料液分布器。料液分布器把料液均匀地分布到每根加热管中,并使其呈膜状沿管内壁往下流动,液膜受到从管壁传人的热量而蒸发汽化。当传热温差不大时,汽化发生在强烈扰动着的膜的内表面,而不是在加热管与液膜的界面(即加热管内表面),因此不易结垢。产生的蒸汽通常是与液膜并流往下。由于汽化表面很大,蒸汽中的液沫夹带量较少,料液在管内壁呈膜状流动,不充满管子的整个截面,所以通过的料液量可以很少。
    降膜蒸发器
    降膜蒸发器
    料液分布器是降膜蒸发器的关键部件,降膜蒸发器的热交换强度和生产能力实质上取决于料液沿换热管分布的均匀程度。所谓均匀分布不仅是指液体要均匀地分配到每一根管子中,还要沿每根管的全部周边均匀分布,并在整个管子的长度上保持其均匀性。当料液不能均匀地湿润全部加热管的内表面时,缺液或少液表面就可能因蒸干而结垢,结垢表面反过来又阻滞了液膜的流动从而使邻近区域的传热条件进一步恶化。 [2]
    工艺流程
    工艺流程有顺流(并流)、逆流、混流(错流)、平流四种形式:
    顺流
    溶液和蒸汽流向相同,都由一效顺序流到末效。原料液用泵送入一效,依靠各效间的压差,自动流入下一效,完成液自末效(一般是在负压下操作)用泵抽出。由于后一效的压力低,溶液的沸点也低,溶液从前效进入后一效时会闪蒸部分水分,产生的二次汽也较多,由于后效的浓度较前效高、操作温度低,往往效的传热系数比末效高很多。顺流流程一般适宜处理在高浓度的情况下为热敏性的物料。
    逆流
    原料由泵从末效依次送入前效,完成液由一效排出,料液与蒸汽逆向流动。一般适宜处理粘度随温度和浓度变化较大的溶液,不易处理热敏性物料。
    混流
    顺逆流流程的结合,兼有顺逆流的优点避其缺点,但操作复杂,要求自控程度很高。
    平流
    各效都加料都出完成液,各效都有结晶析出,可及时分离结晶,一般用于饱和溶液的蒸发。
    降膜蒸发系统的特点
    1) 降膜式蒸发器的料液是从蒸发器的顶部加入,在重力作用下沿管壁成膜状下降,并在此过程中蒸发增浓,在其底部得到浓缩液。降膜式蒸发器可以蒸发浓度较高、粘度较大物料。
    2) 由于溶液在单程型蒸发器中呈膜状流动,传热系数较高。
    3) 停留时间短,不易引起物料变质,适于处理热敏性物料。
    4) 液体滞留量小,降膜蒸发器可以根据能量供应、真空度、进料量、浓度等的变化而采取快速运作。近常数,
    5) 由于工艺流体仅在重力作用下流动,而不是靠高温差来推动,可以使用低温差蒸发。
    6) 降膜蒸发器适用于发泡性物料蒸发浓缩,由于料液在加热管内成膜状蒸发,即形成汽液分离,同时在效体底部,料液大部份即被抽走,只有少部份料液与所有二次蒸汽进入分离器强化分离,料液整过程没有形成太大冲击,避免了泡沫的形成。
    海口回收二手刮板薄膜蒸发器
    刮板蒸发器
    刮板蒸发器,它是一种适应性很强的新型蒸发器,例如对高粘度、热敏性和易结晶、结垢的物料都适用。它主要由加热夹套和刮板组成,夹套内通加热蒸汽,刮板装在可旋转的轴上,刮板和加热夹套内壁保持很小间隙,通常为0.5~1.5 mm。料液经预热后由蒸发器上部沿切线方向加入,在重力和旋转刮板的作用下,分布在内壁形成下旋薄膜,并在下降过程中不断被蒸发浓缩,完成液由底部排出,二次蒸汽由顶部逸出。在某些场合下,这种蒸发器可将溶液蒸干,在底部直接得到固体产品。 [1]
    中文名 刮板蒸发器 组 成 热夹套和刮板 间 隙 0.5~1.5 mm
    目录
    1 刮板蒸发器概述
    ▪ 刮板蒸发器工作原理
    ▪ 刮板蒸发器使用特点
    ▪ 刮板蒸发器应用范围
    2 刮板蒸发器的结构特点
    ▪ 电机、减速机
    ▪ 分离筒
    ▪ 布料器
    ▪ 气液分离器
    ▪ 蒸发筒身
    ▪ 转子
    ▪ 刮板
    ▪ 底封头
    3 刮板蒸发器性能特点
    4 刮膜蒸发器工作原理
    5 编辑本段蒸发器与其他蒸发器比较
    刮板蒸发器概述
    刮板蒸发器工作原理
    刮板蒸发器外壳内带有加热蒸汽夹套,其内装有可旋转的叶片即刮板。刮板有固定式和转子式两种,前者与壳体内壁的间隙为0.5~1.5mm,后者与器壁的间隙随转子的转数而变。料液由刮板蒸发器上部沿切线方向加入(亦有加至与刮板同轴的甩料盘上的)。由于重力、离心力和旋转刮板刮带作用,溶液在器内壁形成下旋的薄膜,并在此过程中被蒸发浓缩,完成液在底部排出。这种蒸发器是一种利用外加动力成膜的单程型蒸发器。
    刮板蒸发器使用特点
    1.刮板蒸发器效率高,能力大,对水和有机溶剂等溶液的蒸发量100—300Kg/h·m。
    2.刮板蒸发器被处理物料在蒸发面停留时间短,约±10秒左右,不结焦,不结垢。
    3.刮板蒸发器可以实现真空条件下低温蒸发。
    4.刮板蒸发器适宜于连续性生产,操作弹性大,结构简单,便于维修,可实行自控。
    5.刮板蒸发器改变刮板外侧的沟槽倾斜角度,可调节物料在蒸发器内停留的时间,以适应不同粘度物料蒸发的需要。
    6.刮板蒸发器凡接触料液的部分和设备,均采用不锈钢,从而保持了料液不被污染。
    7.刮板蒸发器顶部装有快开盖板,便于对加热管的刷洗。顶部两侧装有灯孔、视镜,便于操作中的观察。
    刮板蒸发器应用范围
    刮板蒸发器广泛应用于石油、化工、医药等行业,特别适用于高粘度(如栲胶、蜂蜜等)和易结晶、结垢、热敏性的物料。
    刮板蒸发器的结构特点
    电机、减速机
    它是转子旋转的驱动装置。转子的转动速度将起决于刮板的形式.物料的粘度和蒸发筒身内径;选择刮板合适的线速度是保证蒸发器稳定可靠运行及满意蒸发效果的重要参数之一。
    分离筒
    物料由设在分离筒身下端的入口切向进入蒸发器,并经安装在分离筒身内的布料器被连续均匀地分布于蒸发筒身内壁,从蒸发筒身蒸发出的二次蒸汽上升至分离筒,经安装在内的气液分离器,将二次蒸汽可能挟带的液滴或泡沫分离,二次蒸汽从上端的出口引出蒸发器。
    依据于蒸发器内阻力计算的分离筒身的合理设计,是避免物料“短路”的关键因素之一。(所谓“短路”,系指物料刚进蒸发器,尚未完成蒸发过程,即从二次蒸汽出口离开蒸发器。)
    布料器
    布料器安装在转子上。合理的设计,使从切线方向进入蒸发器的物料,通过旋转的布料器,被连续均匀地呈膜上泼布在蒸发面上。
    气液分离器
    旋片式气液分离器安装在分离筒上方,它将上升的二次蒸汽可能挟带的液滴或泡沫捕集,并使之回落到蒸发面上。
    蒸发筒身
    又称加热筒身。它是被旋转刮板强制成膜的物料与夹套内加热介质进行热交换的蒸发面。蒸发筒身的内径及长度由蒸发面积及适宜的长径比确定。
    加热筒身内壁经机床加工和抛光,且与两端法兰连接面一次加工而就,保证设备整体圆心度。经过抛光(必要时镜面抛光)的筒身内壁光滑洁亮,不易粘料和结垢,有效保证了设备的高传热系数。
    5.1若加热介质为蒸汽,加热筒身一般采用夹套形式。
    5.2若加热介质为导热油或高压蒸汽时,加热筒身一般采用半管形式。
    转子
    安装在蒸发器筒体内的转子由转轴与转架组成。转子由电机、减速机驱动,并带动刮板作圆周运动。转架采用不锈钢精密铸件加工而成,使其强度、几何尺寸、稳定性等都得到有效保证。
    刮板
    由于刮板的运动,将物料不断地在蒸发面上刮成薄膜,以达到薄膜蒸发的效果。
    根据物料的粘度等特性,有下述三种刮板形式可供选择:
    (1) 滑动刮板
    滑动刮板是一种基本、常见的刮板形式。刮板被安装在转子的四条刮板导槽内,由于受转子旋转的离心力作用而沿径向甩向蒸发筒体内壁面,同时随转子一起作圆周运动。刮板的这种刮动,使物料在蒸发壁面上呈膜状湍流状态,极大提高了传热系数,同时这种连续不断的刮动,有效地抑制物料的过热、干壁和结垢等现象。
    通常,刮板采用填充聚四氟乙烯材质,它适宜低于150℃的工作温度;当蒸发温度高于150℃时,需采用碳纤维材质。刮板的端面加工有呈一定角度的导液槽。
    (2) 固定刮板
    固定刮板都采用金属材料,它被刚性连接在转子上,刮板的长度同蒸发筒身,旋转刮板与蒸发筒身内壁的间隙仅为1-2mm,要求较高的加工与安装精度,它适宜特高粘度及易起泡沫物料的蒸发浓缩、脱溶或提纯。
    (3) 铰链刮板
    这种刮板适宜于易在加热面上结垢的物料,刮板通常采用金属件,采用活动铰链方式将刮板安装在转架上。当转子转动时,由于离心力的作用,刮板被紧压在蒸发筒体内壁,(与壁面)呈一定角度在壁面滑动,将物料刮成薄膜,且防止壁面结垢。
    底封头
    单独设计的W型底封头,并配置耐高温自润滑轴承,既便于物料的出料,同时,便于底轴承的维护和维修。
    刮板蒸发器性能特点编辑
    薄膜蒸发器具备的下述独特的优点,是常规膜式蒸发器所不能比拟的: [3]
    1.极小的压力损失 在旋转刮板薄膜蒸发器中,物料“流”与二次蒸汽“流”是两个独立的“通道”:物料是沿蒸发筒体内壁(强制成膜)降膜而下;而由蒸发面蒸发出的二次蒸汽则从筒体的空间几乎无阻碍地离开蒸发器,因此压力损失(或称阻力降)是极小的。
    2.可实现真正真空条件下操作
    正由于二次蒸汽由蒸发面到冷凝器的阻力极小,因此可使整个蒸发筒体内壁的蒸发面维持较高的真空度(可达-750mmHg以上),几乎等于真空系统出口的真空度。由于真空度的提高,有效降低了被处理物料的沸点。
    3.高传热系数,高蒸发强度
    物料沸点的降低,增大了与热介质的温度差;呈湍流状态的液膜,降低了热阻;同样,抑制物料在壁面结焦、结垢,也提高了蒸发筒壁的分传热系数;旋转薄膜蒸发器的总传热系数可高达8000KJ/h·㎡·℃,因此其蒸发强度很高。
    4.低温蒸发
    由于蒸发筒体内能维持较高的真空度,被处理物料的沸点大大降低,因此特别适合热敏性物料的低温蒸发。
    5.过流时间短
    物料在蒸发器内的过流时间很短,约土10秒左右,不结焦,不结垢;对于常用的活动刮板而言,其刮动物料的端面有导流的沟槽(见图5),其斜角通常为45°,改变斜角的角度,可改变物料的过流时间,物料在刮板的刮动下,呈螺旋下降离开蒸发段。缩短过流时间,有效防止产品在蒸发过程中的分解、聚合或变质。
    6.可利用低品位蒸汽
    蒸汽是常用的热介质,由于降低了物料的沸点,在保证相同Δt的条件下,就可降低加热介质的温度,利用低品位的蒸汽,有利于能量的综合利用。特别适宜作为多效蒸发的末效蒸发器。
    7.适应性强、操作方便
    独特的结构设计,使该产品可处理一些常规蒸发器不易处理的高粘度、含颗粒、热敏性及易结晶的物料。
    旋转薄膜蒸发器操作弹性大,运行工况稳定,且维护工作量小,维修方便
    外形尺寸与实际设备尺寸可能略有变动,供参考。以订货后由公司提供的图纸为准;
    1.夹套压力:常规按0.4Mpa蒸汽设计,也可按用户要求的另行设计,当采用导热油时,也可另行设计;
    2.蒸发内筒真空度:常规按-0.09Mpa(约-680mmHg),也可按用户要求达到-0.095Mpa(约-720mmHg)和-0.0986Mpa(约-750mmHg);
    3.主筒体(与物料接触部份)及夹套材质:可根据用户及实际需要,采用碳钢、SUS304、316L、316Ti、.310S或钛材、镍材等。
    刮膜蒸发器工作原理编辑
    物料从大直径端连续不断地进入卧式蒸发器, [4] 被刮膜片加速和分配并立即在加热面上形成一个薄的流动膜。 圆锥型薄膜蒸发器,依赖于转子施于物料一个离心力,这离心力有两个有效力,一个垂直于加热面,另一个朝大直径端体的方向(注意:相同的结果同样出现在 垂直圆锥型薄膜蒸发器里)依靠这些力产生物料加速,而且进入的物料保证加热面充分潮湿,不依赖于蒸发比或进料速度。因此,局部物料过热和热降解被减少或完 全消除。
      在此过程中,轻组份(低沸物)顺流(和液膜同向)穿过卧式薄膜蒸发器进入汽液分离器,在此处经汽液分离所产生的液滴和泡沫被击碎进入液相(高沸物), 被分离后的汽体进入外置冷凝器或下道工序;重组份(高沸物)沿着加热壁面爬升到小端出口排出。
    海口回收二手刮板薄膜蒸发器
    薄膜蒸发器中液膜的形成条件有哪些
    同样是蒸发设备,但薄膜蒸发器的被蒸发液体经循环泵送至设备上部,再经布膜器分配后均匀布在管桥上,并经溢流在每根换热管内形成液膜;随后液膜自换热管内由上而下边流动边蒸发,产生的二次汽随液膜自上而下一同到达分离室,经设在分离室上部的除沫器过滤所带的汽泡,水珠及杂物,为热回收提供热源。
    也就是说,液膜是薄膜蒸发器完成蒸发过程的关键所在,但其实液膜的形成是有条件的,要达到相关条件之后,薄膜蒸发器中才能形成液膜,才能促使液体被蒸发分离。
    如今看来,当薄膜蒸发器中的液体流速过了范围的时候,才有可能成膜;并且还要存在一些气体,因为膜状流动是被气体吹出来的,气体量太小吹不出来,那不可能产生膜状流动的。
    为了形成液膜,薄膜蒸发器中的气体和液体流动的方向要是一样的,如果流动方向相反,是不可能吹出液膜来的。而且除了液体流速要达到标准之外,气体流速也要过了范围才有可能成膜。
    另外,只有当薄膜蒸发器的气液比控制在范围内才有可能成膜。在达到上述基本条件的情况下,薄膜蒸发器中才能形成液膜,液体才能通过蒸发器的处理达到理想的状态。

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