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    廊坊二手空分制氧厂设备
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    廊坊二手空分制氧厂设备

    更新时间:2020-11-26   浏览数:18
    所属行业:化工 化工机械设备 化工反应设备
    发货地址:山东省济宁梁山县  
    产品规格:
    产品数量:9999.00台
    包装说明:
    单 价:668.00 元/台
    一般在较精确的计算中,又将空气看作氧-氩-氮空分设备表面清洁度及其检查方法





    1、空分设备容易发生燃烧的原因


    发生燃烧甚至爆炸必须满足3个条件:有一定数量的可燃物质、存在相应数量的氧化剂、低限度的能量保障。空分设备工作环境的大特点是在低温或常温条件下流通着介质氧。纯氧是强氧化剂,即使在-183℃的液化低温状态下,只要易燃易爆物的数量或浓度过爆炸极限,介质氧由于高速流动摩擦所产生积累的能量达到一定值时,仍然会发生爆炸,造成人员伤亡和设备损坏。故此空分设备中凡能与介质氧接触的部分,其表面清洁度要求都很高,不允许有机械杂质及油脂等有机物存在,这些物质必须清除干净。


    空分设备禁油零部件的脱脂清洗就是通过物理或化学的方法,选用适当的清洗剂通过特定的清洗工艺对其表面进行处理,保证其表面有机物的浓度控制在爆炸极限以下。这是空分设备安全运行的必要措施,经表面处理后,还要经严格的检查与检验,才能投入使用。


    2、空分设备表面污垢的种类


    检查空分设备表面清洁度的指标应包括以下四类物质:


    (1)固体物质:有机物如有机防锈剂、木质、纸、纤维、涂料等;焊接熔渣及飞溅物、金属屑、焊丝及其他金属物;砂子及类似的颗粒物质,以及在工作条件下可能溶解的其它物质。


    (2)清洗液及水


    (3)浮锈及氧化皮


    (4)矿物油及油脂


    3、表面清洁度的检查方法


    固体物质、清洗液、水及锈疤可以直接用眼睛目视检查。在明亮灯光照射下,眼睛观察被检设备表面,察看有否残留的固体物质。不允许有直径(或对角线)过0.5mm的固体颗粒存在,直径(或对角线)在0.25~0.5mm之间的固体颗粒总和应少于100粒/m2,并且不得有纤维、灰尘和织物存在。个别残留的纤维其长度不得过2mm;不允许有残余的清洗液和水存在,表面应该干燥。


    矿物油及油脂的测定可分为直接检查法和定量测定法。直接检查法有滤纸擦拭法、紫外荧光法、涂水试验法和滴水扩散法等,定量分析法可分为重量法和油分浓度测定法。


    目前我国空分设备表面残油量的测定基本上以油分浓度测定法为准,也以该法应用广。







    廊坊二手空分制氧厂设备
    空分气体领域 抢占国内市场份额





    据了解,在空分气体零售市场,此前由于外资公司在中国的发展战略主要定位于现场制气市场,加之零售市场要求供应商有较强的供应保障和本地化服务能力,国内气体供应商,尤其是区域优势供应商拥有的竞争优势。


    然而,随着外资企业的进行当地化的程度日趋提升,区域内气体供应商的优势面临挤压。此外,由于空分气体零售市场在我国出现时间较晚,市场尚未饱和,各区域内存在大量的中小型气体经销商,优势供应商忙于抢占市场份额,因而区内以及跨区进行整合扩张的动力匮乏。


    据悉,目前我国空分气体行业发展颇具潜力。中国产业信息网发布的数据显示,预计未来五年,随着我国经济的持续增长和经济结构调整、 产业升级转型带来的空分气体应用广度及深度的扩展,我国空分气体市场仍将保持 9%以上的年均增长速度,2018 年市场规模预计将达到694 亿元左右,将占全球市场的份额的10%。
    空气中含氩0.93%,其沸点又介于氧、氮之间。
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    VPSA制氧设备
    工业制氧设备VPSA、PSA制氧设备,加压吸附真空解吸(简称VPSA)制氧设备,即穿透大气压 的条件下,利用VPSA分子筛选择性吸附空气中的氮气、二氧化碳和水等杂质,在抽真空的条件下对分子筛进行解吸,从而循环制得纯度较高的氧气(90~94%)。VPSA能耗较低,设备越大其能耗越低。
    中文名 VPSA制氧设备 类 型 工业制氧设备 条 件 穿透大气压 特 点 设备越大其能耗越低
    目录
    1 工艺说明
    2 发展建设
    工艺说明
    VPSA制氧系统主要由鼓风机、真空泵、切换阀、吸附器和氧气平衡罐组成。原料空气经吸入口过滤器除掉灰尘颗粒后,被罗茨鼓风机增压至0.3-0.5barg而进入其中一只吸附器内。吸附器内装填吸附剂和脱水剂,其中水分、二氧化碳、及少量其它气体组分在吸附器入口处被装填于底部的活性氧化铝所吸附,随后氮气被装填于活性氧化铝上部的沸石分子筛所吸附。而氧气(包括氩气)为非吸附组分从吸附器顶部出口处作为产品气排至氧气平衡罐。
    当该吸附器吸附到一定程度,其中的吸附剂将达到饱和状态,此时通过切换阀利用真空泵对之进行抽真空(与吸附方向相反),真空度为0.65-0.75barg。已吸附的水分、二氧化碳、氮气及少量其它气体组分被抽出并排至大气,吸附剂得到再生。
    VPSA的每个吸附器都交替执行以下步骤:
    ---吸附---解吸---冲压
    上述三个基本的工艺步骤由PLC和切换阀系统来实现自动控制
    VPSA型制氧机 1、 能耗比较低。产氧量越大,能耗也降低。 2、 维护成本低,动设备为罗茨鼓风机和罗茨真空泵,因其工作原理都为容积式,无油,极易维护。 3、 整套设备的自动化程度高,动设备与制氧机是同步控制,只需按一下启动按钮,整套设备即可正常运行。 4、适合于中大型产量。
    发展建设
    1891年,德国林德公司在冷冻机械制造公司的实验室开始空气液化工作。
    1895年,林德教授利用焦耳--汤姆逊效应制成台液体空气装置。
    1901年,林德公司在慕尼黑市建立低温设备制造车间。
    1902年,林德设计的台单级精馏塔的空分设备制成。法国克劳特发明了膨胀机,在巴黎建立空气液化公司。
    1903年,林德公司制成台工业性10m3/h的制氧机,采用高压节流的高压流程。
    1910年,法国制成台采用中压带活塞膨胀机的中压流程的50m3/h制氧机。
    1920年,德国海兰特发明了可生产液氧的高压带膨胀机的高压流程。
    1924年,法兰克尔建议在大型空分设备是采用金属填料的蓄冷器代替一般的热交换器。
    1926年,法兰克尔提出普通形式蓄冷器。
    1930年,林德公司制成台工业规模的林德--法兰克尔装置,产量为255m3/h,纯度为99.5%O2 。
    1932年,透平膨胀机次应用于林德--法兰克尔装置上。德国次在冶金和合成氨工业中用氧。
    1939年,苏联创造了率的透平膨胀机,并开始研究全低压空分设备。
    1947年,林德公司致力于全底压工业氧制造设备。苏联开始设计全低压流程的大型工业氧装置。
    1949年,美国次在29000m3/h制氧机上应用板翘式换热器。
    1952年,奥地利首先使用纯氧顶吹转炉炼钢,促使冶金用氧剧增。
    1955年,美国大力发展导弹,消耗大量液氧作为助燃剂。
    1957年,台自动操作的120吨/天制氧机制成。
    1960年,日本完成了10000m3/h99.6%O2和10000m3/h99.99%N2的双高纯度的大型全低压设备。
    1972年,法国制成世界上大容量的纯氧空分设备:1700吨/天O2和1500吨/天N2 。
    目前正在研究更大型的机组。
    1-2 变压吸附制样的发展历史
    变压吸附分离技术被发明以来,广泛地应用于气体混合物的分离精制。
    首先,1958 年,Skarstorm 申请并应用此技术分离空气。同时,Gerin de Montgareuil 和Domine 也在法国申请。两者的差别是,Skarstorm 循环在床层吸附饱和后,用部分低压的轻产品组分冲洗解吸,而Gerin-Domine 循环采用抽真空的办法解吸。
    1960 年大型变压吸附法空气分离的工业化装置建成。
    1961 年用变压吸附分离工艺从石脑油中回收高纯度的正构烷溶剂,并命名为Isosiv 过程,1964年完善了从煤油馏分中回收正构烷烃的工艺。
    1966 年利用变压吸附技术提氢的四塔流程装置建成,20 世纪70 年代后采用四塔以上的多塔操作,并向大规模、大型化发展。
    1970 年又建成分离和回收氧的工业化装置,用于环保工业污水处理生化的需要。同时被广泛用于从石脑油中提取正构烷烃,再经异构化,将异构化产物加入汽油馏分中,以提高其辛烷的Hysomer过程。
    1975 年试制成医用富氧浓缩器,1976 年开发了用碳分子筛变压吸附制氮的工艺并工业化,随后采用5A沸石分子筛抽真空制氮工艺。到1983年德国推出性能优良的制氮用碳分子筛。到1979年为止,约有一半的空气干燥器采用Skarstrom 的变压吸附工艺。变压吸附用于空气或工业气体的干燥比变温吸附更为有效。1980年开发了快速变压吸附工艺(又称为参数泵变压吸附)。
    从20 世纪90年代起,由于电能紧张,变压吸附制氧又在炼钢等领域占有了一席之地。
    1-2-1 我国对变压吸附制氧技术的研究
    我国对变压吸附制氧技术的开发起步较早,从1966年开始研究沸石分子筛分离空气制氧技术;20世纪70年代PSA分离空气制氧在钢铁、冶炼和玻璃窑等工业领域已经得到了广泛的应用。20多年来,由于技术力量分散,相互之间缺少联络,我国的变压吸附制氧技术发展缓慢,同国外的差距越来越大。20世纪70年代是我国PSA分离空气制氧技术发展的鼎盛时期,全国有十几个单位相继开展了变压吸附制氧技术的实验研究,建立了数套工业试验设备。这个时期开发的变压吸附制氧设备的共同点有以下几个方面:
    (1)大多采用高于大气压吸附、常压解吸流程,吸附塔有两个到四个;
    (2)空气进入吸附塔前,经过脱水预处理;
    (3)设备可靠性差,不能连续稳定运行,导致大部分设备报废;
    (4)技术、经济指标落后。
    20世纪80年代,原来从事变压吸附制氧装备研制单位的开发项目相继中止,我国变压吸附制氧技术的开发再次进入低谷。
    1995年,在河南洛阳钢铁厂建成VSAO 1000Nm3/h制氧机,标志着变压吸附在我国正式进入工业领域,也标志着变压吸附在我国进入高速发展时期。
    一九九四年,洛钢有关领导考虑到本厂现有深冷制氧机不能满足炼钢厂要求,且故障率较高的弊端,同时了解到变压吸附制氧机具有启动快、操作方便、维护量少等优点,对此新型制氧机颇为注重。当时在国内并无样版工程。为开拓国内市场,我司邀请洛钢有关技术人员分别考察了CATHAY PACIFIC SKK STEEL、JAKARTA PRlMA 等海外钢厂所用我司之变压吸附设备。考察团回国后便决定上一台1000Nm3/Hr变压吸附制氧设备。该设备于一九九五年五月份一次试车成功,所测各项指标均达到设计要求。
    此项目是我国工业领域所用的台变压吸附制氧设备。
    20世纪90年代是我国变压吸附制氧技术突飞猛进向前发展的时期,变压吸附制氧技术逐渐成熟,有些产品的综合技术经济指标已经接近国外先进水平。多年的实践表明,我国变压吸附制氧技术已经走出实验室步入实用化阶段。在近十年内,通过不断地技术更新和研究开发,我国变压吸附制氧技术日新月异,发展迅速,与世界先进水平之间的差距正在不断缩小。但从整体水平上看,我国在很多方面与国际先进水平仍有一定的差距。如在新型高性能的吸附剂的研究,吸附流程的改进,理论分析研究和数学模型的建立,质量监控与自动化控制等许多方面。
    进入21世纪后,北大先锋成功开发的的制氧吸附剂PU-8,并且解决了工业化工作中吸附器的分布器问题以后,目前我过变压吸附制氧规模可达单套20000Nm3/H,能够满足大多数工业用氧需求。
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    分装置工艺流程

    空分装置工艺流程采用液氧泵内压缩流程。


    1)空气压缩


    空气进入自洁式空气过滤器,过滤除去悬浮固体颗粒(污垢,灰尘等)后,进入空气压缩机压缩至所需压力,压缩机级间的热量被级间冷却器中的冷却水带走。空气压缩机升压后的空气,经冷却后产生的凝结水通过气侧疏水器排放。


    2)空气预冷和纯化系统


    由空气压缩机送出的热空气从底部进入直接接触式空冷塔,并与上塔喷淋而下的冷却水和冷冻水直接接触,空气被冷却和清洗。冷却水由冷却水泵提供,空冷塔所需要的冷冻水由水冷却塔产生,并通过冷冻水泵升压,经冷水机组(夏季和二氧化碳标时使用)进一步冷却后进入空冷塔顶部。在水冷塔塔内,冷却水(循环水或新鲜水)与来自冷箱的部分干燥污氮直接逆流接触,使部分水蒸发并随污氮排放,同时使冷却水降温产生冷冻水。


    离开空冷塔含有剩余杂质如水分、二氧化碳和微量碳氢化合物的冷空气进入两台分子筛吸附器之一,并采用两台交替循环操作方式,一台吸附除去剩余杂质,生产洁净干燥的空气,另一台则通过再生加热器将来自冷箱的污氮加温后送入含有饱和水及其它杂质的分子筛吸附器,排出的污氮气将吸附器床层的水分等带走而使吸附剂再生。吸附剂为分子筛和活性氧化铝。吸附和再生的顺序操作在DCS控制下自动重复进行,每个循环周期约为480分钟。再生加热器的热源正常操作采用1.0MPaG的饱和蒸汽,特殊再生时采用2.5MPaG的饱和蒸汽。


    3)热交换和制冷


    由分子筛吸附器送出的干燥空气分成二股,股干燥空气在低压主换热器中与返流气体(压力氮气、污氮等)换热达到接近空气液化温度约-170℃后进入下塔进行精馏。二股空气进入空气增压机进一步升压,其中一部分空气从空气增压机的Ⅱ段抽出,压力约为2.8MPaA,送膨胀机的增压端增压后进入高压主换热器,在高压主换热器内被返流气体冷却,再经膨胀机膨胀制冷,膨胀后的空气进入汽液分离器,产生的气体进入下塔,液体节流后送入上塔。另一部分空气经空气增压机的末级排出,压力约为7.2MPaA经末级冷却器后进入高压主换热器,与返流的液氧和其他气体换热后被冷却,并经节流后进入下塔中部。


    由空气增压机Ⅰ段抽出干燥空气,作为仪表空气和工厂空气送仪表空气贮罐。


    4)空气分离


    a.下塔(高压塔):


    送入下塔底部的空气穿过塔板向上流动使塔板上的液体部分蒸发,使易挥发的氮从液体中蒸出,蒸发潜热的交换使穿过塔板空气中的气体氧被冷凝。氧在沿塔向下流动的液体中富积,同时氮气纯度在向塔顶流动的气体中逐步增加,从而在下塔塔釜中得到富氧液体空气,下塔顶部得到液氮和中压氮气。


    下塔从上到下产生以下产品:


    液氮


    中压氮气


    贫液空


    富氧液空


    下塔各产品去向如下:


    ①富氧液空:


    一部分经过冷器过冷后节流进入上塔,作为其回流液。


    一部分过冷后送入粗氩塔冷凝器做冷源,被蒸发后送入上塔。


    ②页液空:


    过冷节流后进入上塔,作为其回流液。


    ③液氮:


    一部分液氮在过冷器中过冷后送入上塔顶部作回流液。


    一部分液氮在过冷器中过冷后作为产品送出。


    ④中压氮气


    一部分去主冷。


    一部分抽出去低压换热器复热后作产品气。


    b.上塔(低压塔):


    顶部产生氮气,上部污氮气、中部抽取氩馏份,底部产生液氧。氧的后提纯在上塔完成。上塔的精馏原理与下塔的精馏原理基本相同。在塔内氧浓度随向下流动的液体而逐渐增加,氮纯度随向上升的蒸气而逐渐增加。氧产品从上塔的底部以液态形式抽出,经液氧泵增压到所需的压力再经高压主换热器复热后送出界区。


    塔各产品去向如下:


    ①顶部送出的氮气产品经过冷器和高压换热器复热,大部分进入氮气压缩机升压后作为产品送出界区。剩余部分送水冷却塔作为冷却水的冷源。


    ②从上塔上部送出的污氮气体经过冷器和低压、高压换热器复热,一部分送分子筛再生加热器升温至分子筛所需的再生温度后送吸附器进行再生。另一部分进入水冷塔用于制造低温冷冻水供空冷塔使用。


    ③氩馏份从上塔中部抽出,经粗氩塔精馏在塔上部产生粗氩气;


    ④液氧从上塔底部抽出,在液氧泵中被压缩至所需压力,然后送到高压换热器中通过与高压空气进行热交换而得到高压氧气。


    c.粗氩塔


    粗氩塔的设置是为了提高空分装置的氧气的提取率及减小空气压缩机的排气量。从上塔(低压塔)中部抽出一股富含氩气的氧气、氩气和微量氮气的混合物气流,送入粗氩塔底部,在塔内氩气在随气流上升的过程中逐渐富集,产生的粗氩气经塔顶粗氩冷凝蒸发器得到粗液氩和粗氩气,粗液氩作为粗氩塔回流液,粗氩气进入低压换热器复热到常温送出冷箱并汇集进入污氮气管路。冷凝蒸发器的冷源为上塔抽出的经过冷和节流后的液体空气,经粗氩冷凝器蒸发后的液空蒸汽和底部少量液空分别由粗氩塔顶部和上部返回上塔(低压塔)。塔底产生的粗液氩由粗氩塔底部返回上塔。
    用y-x图了解气液平衡时气液相浓度的关系非常清楚和方便,所以在二元溶液精馏过程中,分析塔板上气液浓度变化时常要用到该图。

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