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    衡水二手空分制氧厂设备
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    衡水二手空分制氧厂设备

    更新时间:2020-12-04   浏览数:20
    所属行业:化工 化工机械设备 化工反应设备
    发货地址:山东省济宁梁山县  
    产品规格:
    产品数量:9999.00台
    包装说明:
    单 价:668.00 元/台
    空气分离
    空气分离,简称空分。是指应用低温冷冻原理从空气中分离出其组分(氧、氮和氩、氦等稀有气体)的过程。一般先将空气压缩,并冷至很低温度,或用膨胀方法使空气液化,再在精馏塔中进行分离。例如当液态空气沸腾时,比较容易挥发的氮(沸点一196℃)先气化,氧则后气化(沸点一183℃)。

     简称空分,利用空气中各组分物理性质不同(见表),采用深度冷冻、吸附、膜分离等方法从空气中分离出氧气、氮气,或同时提取氦气、氩气等稀有气体的过程。
     
      空气分离
     


     空气分离常用的方法是深度冷冻法。此方法可制得氧、氮与稀有气体,所得气体产品的纯度可达98.0%~99.9%。此外,还采用分子筛吸附法分离空气(见变压吸附),后者用于制取含氧70%~80%的富氧空气。近年来,有些国家还开发了固体膜分离空气的技术。氧气、氮气及氩气、氦气等稀有气体用途很广,所以空气分离装置广泛用于冶金、化工、石油、机械、采矿、食品、军事等工业部门。
     
      
       沿革
      
    编辑
     
     
      1895年,德国人C.林德研究成功了一次节流循环液化空气的方法,这是简单的深度冷冻循环。它采用节流膨胀和逆流换热,称为林德循环。1902年,德国林德公司制成了套林德循环单级精馏工业装置。同年,法国人G.克劳德研究成功了带往复式膨胀机的中压冷冻循环液化空气的方法,可减少冷冻消耗,称为克劳德循环。1939年,苏联人∏.Л.卡皮查将离心式膨胀机用于低压空分装置,称为卡皮查循环,使能耗进一步下降。目前,各国都趋向发展大型化板翅式换热器的全低压空分装置,使单机制氧能力不断提高,能耗不断降低。中国于1953年开始制造每小时生产30m3的制氧装置,1958年制造了每小时生产3350m3的制氧成套设备,1970年设计了板翅式换热器的大型全低压空分装置,每小时制氧能力为10000m3。深度冷冻法  分为两步,先行制冷,再加之精馏即可得到不同的气体产品。
     
     
      
       空气分离
      
     
     
      
     
     
      
       制冷
      
     
     
      为了使空气液化,可采用不同的深度冷冻循环装置,主要以林德循环和克劳德循环为基础。前者是通过节流膨胀制冷;后者除仍有节流膨胀外,还有一部分气体在膨胀机中作等熵膨胀。气体进行等熵膨胀时,温度的降低要比节流膨胀大,而且能回收一部分压缩功,所以比节流膨胀经济。其他各种改进的深度冷冻循环,有双压节流循环、带氨预冷节流循环、逐级重叠循环等。
     
     
      在深度冷冻法的各种循环中,典型的流程(见图)是先使空气在过滤器中滤去尘埃等杂质进入压缩机,再经分子筛净化器除去空气中在低温下易凝固气体,如水蒸气和二氧化碳等,已净化的空气在换热器中由产品氮气和氧气降温。出换热器后,空气分成两路:一路经二换热器继续冷却后,再经节流阀降压;另一路经膨胀机降压。两路膨胀后的空气温度均降至103K左右,进入双级精馏塔的下塔底部。
     
     
      
     
     
      
       精馏
      
     
     
      在深度冷冻法中,主要的分离过程是在双级精馏塔中进行的。该塔由上、下两塔和塔间的冷凝蒸发器组成。进入下塔底部的空气在该处的温度和压力条件下,已部分液化。由于液氮沸点比液氧沸点低,因而下塔底部的液化气体是富氧液态空气,含氧量一般为30%~40%。下塔操作压力应高于上塔才能使下塔顶部氮的冷凝温度高于上塔底部液态氧的沸腾温度(见p-V-T关系)。从而使冷凝蒸发器内热量由管内传向管间,并具有一定的传热温差。冷凝蒸发器同时起到了下塔塔顶冷凝和上塔塔底加热的作用。空气在下塔由下而上经过多层塔板精馏,使易挥发组分氮的浓度逐渐提高,并在冷凝蒸发器管内冷凝成液氮。一部分液氮在下塔作回流液;一部分收集于液氮槽,经减压后作为上塔塔顶回流液。下塔底部的富氧液态空气,经节流阀进入上塔中部,与冷凝蒸发器蒸发出来的气体逆流接触。由此使下流液体中的含氧量由上至下不断增加,后积聚在冷凝蒸发器管间,含氧量可达99%以上,并不断在此蒸发出产品氧而引出塔外。上塔塔顶引出的则是产品氮,浓度亦可达98%以上。出精馏塔的产品氧和产品氮的温度都很低,可通过换热器使输入空气降温。
     
     
      由于氩的沸点介于氮、氧沸点之间,利用双级精馏塔还不能同时得到纯氮和纯氧。若在上塔中部适当部位抽出富氩气体作为提氩原料,则产品氮、氧的浓度可提高。沸点较低的氖和氦气积聚在液氮上面,可抽出作为提氖、氦的原料。沸点比较高的氪、氙则积累在上塔底部液态氧和气体氧中,可抽出作为提氪、氙的原料。
      
       空气分离
      
     
     
      分子筛吸附法  基于分子筛对氮和氧的不同吸附力,空气通过分子筛床层后,吸附相和气相中的组成将发生变化从而达到分离的目的,由于吸附相含氮量较高,故流出气体中含氧量较高。吸附柱足够长时,可制得一定纯度的氧气,分子筛可采用减压脱附的方法由给定的压力、温度和成分,再根据热焓的计算式,求出与给定成分相对应的饱和汽相和饱和液相的热焓值,并将所得的点1\\、2\\…和1\、2\、…连接起来,则可得饱和蒸汽线(虚线)和饱和液体线(实线)、然后再借助给定压力下的T-x图,求出在两相区的等温线(见图1-17)。
    衡水二手空分制氧厂设备
    空气分离设备
    空气分离设备就是将空气液化、精馏、终分离成为氧、氮和其他有用气体的气体分离设备,简称空分设备。它的低工作温度为77K。19世纪末空气仍被称为“气体”,后来人们发现在深低温下空气也能液化,并因氧、氮沸点不同,可以从液化空气中分离出氧气和氮气。台商品化的制氧机于1903年制成,它初只是用于金属的气焊和切割。氮肥工业需要氮气,制氧机发展到能同时生产氧气和氮气,改称空气分离设备。
    中文名 空气分离设备 外文名 air separation plan 应    用 应用以及氮肥工业的迅速发展 时    间 1903年 特    点 同时生产氧气和氮气
    目录
    1 简史
    2 氮膜系统介绍
    ▪ 简介
    ▪ 产品规格
    3 分类
    4 空分设备
    5 分离设备流程
    6 工作原理
    7 优势
    8 工艺流程
    简史
    到50年代,由于吹氧炼钢和高炉鼓风工艺的推广应用以及氮肥工业的迅速发展,空气
    空气分离设备
    分离设备向大型化发展,并应用了近代的科研成果,如采用透平压缩机、透平膨胀机、板翅式换热器、微型计算机和分子筛吸附器等设备之后,空气分离设备不断得到改进和完善,设备中的空气压力从高压(20兆帕)降到低压(小于1兆帕),单位产品的电耗也逐渐下降(每立方米氧的电耗从1.5降至0.6千瓦·小时)。现代空气分离设备能生产各种容量、不同纯度的气态或液态产品,也能制造高纯度的氧和氮(如含氧99.998%和含氮99.9995%)空气分离设备还能根据用户的需要,通过电子计算机的控制,随时增减产品的数量,达到经济用氧的目的。到80年代,大型空气分离设备的氧气生产能力已达到70000米(/时;空气压力下降到0.36兆帕;连续运转周期可达2年以上。
    氮膜系统介绍
    简介
    SMN氮膜系统是一种空气分离设备,SMN氮膜系统由空气压缩机、过滤器和 SMN膜分离制氮装置组成。压缩空气经过滤器进入SMN膜分离制氮装置,空气中的氧气、水蒸气及少量CO2 快速透过膜进入膜的另一侧被富集;氮气透过膜的相对速率慢而留在膜滞留侧被富集。富集后的氮气其出口压力大小几乎和压缩空气进入膜系统时的压力相同,动力损耗非常小。 利用空气分离设备-SMN氮膜
    空气分离设备
    系统,可将空气中氮从78% 提高到95% 以上,高可得到99.9% 的纯氮。用户如果要更高纯度的N2,可以配置化学催化脱O2,得到纯度直99.9995% 的高纯氮。
    空气分离设备-SMN氮膜系统已形成了适合各种用途的全套系列,并通过调节压缩空气的压力、流速及温度等因素而得到您所希望的氮气产品纯度和产量。同时,在氮膜系统的渗透侧可得到富氧空气,富氧浓度在30--40%。
    产品规格
    流量 1--2000Nm3/hr
    压力 ≤1.2MPa
    纯度 95~99.9995%
    露点 -40~70℃
    三、空气分离设备-SMN氮膜系统的优点
    通过增加膜组件可很容易地扩大系统产氮量,压力损失小;
    实现无人看管,系统全部由计算机操作管理,纯度在95%~99.9%之间由流量自由调节;
    开机、停机简单方便,启动到正常供气仅需几分钟,膜组寿命可长达十年;
    甚少保养,无运动部件,无须更换移动组件,根据用户需要现场配置不同规格的氮气系统;
    重量轻,结构紧凑,节省空间,移动方便,与氮气纯化装置连接方便。
    分类
    空气分离设备是由多种机械和设备组成的成套设备,常按空气压力来分类。常用的有高压、中压和低压3种.
    选择设备类型时应考虑产品种类、容量和纯度的要求,以及电耗、安全连续运转周期等因素。
    低压设备由于电耗低、连续运转周期长、经济效益高,被广泛采用。
    低压空气分离设备 。整个设备由空气压缩系统、杂质净化和换热系统、制冷系统和液化精馏 4个主要系统组成。相应的机械设备有空气透平压缩机、空气冷却塔、透平膨胀机和分馏塔等。低压空气分离设备的工作原理建立在液化循环和精馏理论基础上进入的空气先经空气过滤器,而后由透平压缩机空气冷却塔压缩和冷却到压力为0.5兆帕、温度为303K左右,再进入切换式换热器(E1、E2)两换热器能清除空气中的水和二氧化碳,并进行热交换,把空气冷却到接近液化温度(101K)后送入下塔,从下塔抽出一部分空气送到换热器(E2)加热。加热的空气与下塔来的少量冷空气汇合后进入透平膨胀机绝热膨胀,产生需要的冷量,然后被送往上塔精馏。余下的空气在下塔初步精馏。在底部得到含氧38%的液化空气,在下塔的顶部得到含氮 99.99%的纯液氮,在中部获得含氮约95%的污液氮。液化空气、纯液氮、污液氮分别从下塔抽出通过节流阀减压到约0.05兆帕,送入上塔作回流液,在此进行二次深低温精馏,在上塔底部得到含氧99.6~99.8%的高纯度氧气,流经换热器(E4、E2、E1)与空气进行热交换,升温到大气温度后排出塔外。在上塔顶部获得含氮99.999%的高纯度氮气,在上塔中部得到含氮约96%的污氮,均经换热器(E3、E4、E2、E1)复热到大气温度后排出装置。位于上、下塔之间的冷凝蒸发器也是一种换热器,它的功用是通过换热,将上塔底部的液氧蒸发,而将下塔的气氮冷凝,故称冷凝蒸发器。液氧蒸发后一部分作为产品输出,其余部分作为上塔精馏所需的上升蒸气。下塔冷凝的液氮,一部分送往上塔作上塔回流液,另一部分作为下塔精馏所需要的回流液。因此,冷凝蒸发器是使上、下塔能起精馏作用的不可缺少的设备之一。除上述主要设备外,冷箱内还有吸附器,它能吸附未被冻结在换热器(E1、E2)中的杂质二氧化碳和易爆物质。箱内还设有液氧泵,使液氧循环流动和清除致爆物质,以保证设备的安全运转。在低温下工作的换热器、塔、液氧泵和透平膨胀机等都装在填充有绝热材料的冷箱内,以减少冷量损失。出冷箱的产品氧气和氮气,再送往储存系统和透平压缩机内升压到需要的压力后供用户使用。
    空分设备
    air separation plant
    将空气液化、精馏、终分离成为氧、氮和其他有用气体的气体分离设备,简称空分设备。它的低工作温度为 77K。空气是气体的混合物,干燥空气的组成见表1[干燥空气的组成]。
    分离设备流程
    1、空气分离设备流程冻结法净除水分和CO2。空气在冷却过程中,水分和CO2在换热器通道内析出、冻结;经一定时间后将通道切换,由返流污氮气体将冻结的杂质带走。根据换热器的型式不同,又分为蓄冷器和板翅式切换式换热器。这种方式切换动作频繁,启动操作较为复杂,技术要求高,运转周期为1年左右;
    2、空气分离设备流程按分子筛吸附净化流程。空气在进入主换热器前,已由吸附器将杂质净除干净。吸附器的切换周期长,使操作大大简化,纯氮产品量不再受返流气量要求的限制,运转周期可达两年或两年以上,受到越来越广泛的应用。
    工作原理编辑
    空气分离设备
    空气分离设备
    变压吸附制氮(简称PSA制氮)是一种先进的气体分离设备,以优质的碳分子筛(CMS)为吸附剂,采用常温下变压吸附原理(PSA)分离空气制取高纯度的氮气。氧、氮两种气体在分子筛表面上的扩散速率不同,直径较小的气体分子(O2)扩散速率较快,较多的进入碳分子筛微孔,直径较大的分子N2扩散速率较慢,进入碳分子筛微孔较少。利用碳分子筛对氮和氧的这种选择吸附性差异,当压缩空气通过碳分子筛吸附塔时,氧在吸附相富集,氮在气体相富集,可使氧氮分离,在PSA条件下连续制取氮气。
    优势
    成本低:PSA是一种简便的制氮方式,开机后几分钟产生氮气,氮气成本低于深冷法空分制氮;
    选用优质进口碳分子筛:具有吸附容量大,抗压性能高,使用寿命长;
    技术力量和售后服务:设备集装箱化,现场安装时,
    空气分离设备
    只需连接气源,电源;
    优良的电气和机械装配技术,提供连续性技术服务,负责现场调试及培训工作;
    低能耗:采用独特的吸附塔、布气系统、碳分子筛装填工艺,并针对不同要求的制氮机选用不同工艺和不同型号的优质碳分子筛,使吸附塔体积缩小,空气消耗量降低,从而合使能耗降低;
    智能化:采用人性化的人机界面,智能化控制,您所做的只是按一下按钮,就能源源不断的供应所需的氮气,解决您外购氮气及搬运气瓶的烦恼;
    个性化;为特殊客户量身定做,无需氮气纯化装置,也可直接制取纯度为99.999%的高纯氮气;
    模块化:采用独有国家技术的模块化结构,设备结构清晰流畅,紧凑美观,具有极大的灵活性,便于未来系统扩容,降低投资成本;
    长寿命:采用独有的气流控制技术和分子筛装填技术,大限度的减小气流对分子筛的冲击,降低分子筛的磨损,寿命更长。
    空气分离设备-变压吸附制氮装置主要技术指标
    氮气产量1~2000Nm3/h
    露点:-40℃~-60℃
    氮气纯度:95~99.999%
    氮气出口压力:≤0.6MPa
    压缩空气:压力≥0.8MPa
    工艺流程
    其工艺流程为中压带透平膨胀机的克劳特循环。空气从大气中吸入空压机,被压缩到所需的压力,再经末级冷却器冷却后进入氟里昂预冷机组,被冷却至5℃左右进入纯化器,在其中除去水份、二氧化碳、碳氢化合物等物质,进入分馏塔。经纯化后的压缩空气进入分馏塔的主换热器(上),与主换热器(下)来的氧、氮及馏份气进行热交换后经节流阀与膨胀机出来的冷空气会合于下塔底部的蒸发器,在下塔进行传热、传质过程。液空在下塔预分后,再节流到上塔进一步分馏,在塔顶得到纯氮气,上塔中部抽出之馏份气经上换热器回收冷量后作为纯化器再生吹冷用,产品纯氮气通过管道输往用户。产品氧气在输氧管路旁接水封器后导入储气囊通往氧压机。
    衡水二手空分制氧厂设备
    变压吸附空分制氧技术目前状况和发展趋势

     




      变压吸附空分制氧技术目前状况可总结为以下几条:


      产氧规模在100~200m3/h以下的装置,加压吸附、常压解吸流程(PSA)因投资低被较多采用,200m3/h以上规模的装置已普遍采用真空解吸流程(VPSA或VSA)。


      VPSA(或VSA)制氧装置已基本倾向于采用的锂基分子筛(包括LiX和混合离子交换的LiX),传统的CaA(5A)和CaX分子筛已面临淘汰的命运。国外有数家公司可生产锂基分子筛,国外厂商设计的制氧装置目前都采用锂基分子筛。国内北大先锋公司的锂基吸附剂PU-8已应用于多套装置,取得了良好的效果;其它变压吸附制氧装置制造厂家采用CaA、CaX或进口锂基分子筛的都有;据称有些国内厂商在开发锂基分子筛,但至今为止未有实际应用,有些厂家宣称开发成功并应用,但实际上采用的是进口产品。


      动力设备选型上,国外公司设计的装置无一例外均采用罗茨鼓风机与罗茨真空泵的组合;国内公司设计的装置,鼓风机有选用罗茨式的也有选用离心式的,真空泵有选用罗茨式的也有选用水环式的。从理论和实践经验看,对于三床以上的多床流程,采用离心式或罗茨式鼓风机均可,但无论几床流程,采用水环式真空泵从能耗角度上显然是不合理的,这方面的认识有待提高。


      从目前情况看,国内公司设计的采用锂基分子筛的装置性能指标和设备配套水平已基本接近国际先进水平,只是在两床流程装置的产氧规模上与国外公司还存在一些差距。但是国内公司在价格上具有明显的优势,因而竞争力并不弱于甚至强于国外公司。综合考虑性能价格比,在不需要多种产品、氧气纯度要求不太高和产氧规模10000 m3/h以下的用氧场合,可以用变压吸附制氧装置替代深冷空分制氧装置。


      2、发展趋势


      开发更加的制氧吸附剂,吸附剂领域的新发现将对变压吸附制氧技术的发展起主要推动作用,例如选择性吸氧的材料可能会改变这项技术的前景。


      开发更加有效、简单甚至是创新性的流程,降低包括土地占用在内的制氧装置的综合投资。


      随着规模的扩大,阀门、真空泵和吸附床的限制作用将明显化,大口径、高可靠性的快速开关阀门、高容量率的真空泵和新的吸附床设计制造技术的发展也将变得很重要,这有赖于基础工业的发展。
    衡水二手空分制氧厂设备
    空气分离三种技术方法:吸附法、膜分离法及低温法。

       空气分离三种技术方法:吸附法、膜分离法及低温法。
      
      
       吸附法:利用分子筛对不同分子的选择吸附性能来达到终分离目的,该技术流程简单,操作方便,运行成本低,但获得高纯度产品较为困难,而且装置容量有限,所以该技术有其局限的应用范围。
      
      
       膜分离法:利用膜渗透技术,利用氧、氮通过膜的速率的不同,实现两种组分的粗分离。这种方法装置更为简单,操作方便,投资小但产品只能达到28% --35%的富氧空气,且规模只宜中小型化,只适用于富氧燃烧及医疗保健领域应用。
      
      
       低温法:利用空气中各组分沸点的不同,通过一系列的工艺过程,将空气液化,并通过精馏来达到不同组分分离的方法。这种方法较前两种方法可实现空气组分的全分离、产品精纯化、装置大型化、状态双元化(液态及气态),故在生产装置工业化方面占据主导地位。和传统的分离相比,这些气体的分离需在100K以下的低温环境下才能实现,所以称之为低温法(或深冷法)。
      
      
       目前工业应用为广泛的就是低温空气分离技术。
      
     

     折叠<i class="ico"></i>编辑本段基本原理 
     
     
      
       
        空气压缩、空气净化、换热、制冷与精馏是空分的五个主要环节。
       
      
     
     折叠<i class="ico"></i>编辑本段设备组成 


     
      
       低温法分离空气设备均由以下四大部分组成:空气压缩、膨胀制冷;空气中水分、杂质等净除;空气通过换热冷却、液化;空气精馏、分离;低温产品的冷量回收及压缩。各部分实现的方式和采用的设备不同,组成不同的流程。
      
     

     折叠<i class="ico"></i>编辑本段流程 
     
     
      
       
        (1)根据制冷方式分类
       
       
        1)按工作压力分为高压流程、中压流程和低压流程。高压流程的工作压力高达10.0~20.0MPa,制冷量全靠节流效应,不需膨胀机,操作简单,只适用于小型制氧机或液氮机。中压流程的工作压力在1.0~5.0MPa,对于小型空分装置由于单位冷损大,需要有较大的单位制冷量来平衡,所以要求工作压力较高,此时,制冷量主要靠膨胀机,但是节流效应制冷量也占较大的比例。低压流程的工作压力接近下塔压力,它是目前应用广的流程,该装置具有低的单位能耗;
       
       
        2)按膨胀机的型式分为活塞式、透平式和增压透平式。活塞式膨胀量小,效率低,只用于一部分旧式小型装置。透平式由于效率高,得到广泛的应用。对低压空分装置,由于膨胀后的空气进入上塔参与精馏,希望在满足制冷量要求的情况下膨胀量尽可能地小,以提高精馏分离效果。增压透平是利用膨胀机的输出功,带动增压机压缩来自空压机的膨胀空气,进一步提高压力后再供膨胀机膨胀,以增大单位制冷量,减少膨胀量。这在新的低压空分流程中得到越来越广泛的应用;
       
       
        3)按膨胀气体分为空气膨胀流程和氮膨胀流程。膨胀后空气进上塔会影响精馏;氮气膨胀使主冷中氮的冷凝量减少,即进入上塔的回流液减少,同样对上塔精馏有影响,二者各有优缺点。
       
       
        (2)按净化方式分类
       
       
        1)冻结法净除水分和CO2。空气在冷却过程中,水分和CO2在换热器通道内析出、冻结;经一定时间后将通道切换,由返流污氮气体将冻结的杂质带走。根据换热器的型式不同,又分为蓄冷器和板翅式切换式换热器。这种方式切换动作频繁,启动操作较为复杂,技术要求高,运转周期为1年左右;
       
       
        2)分子筛吸附净化流程。空气在进入主换热器前,已由吸附器将杂质净除干净。吸附器的切换周期长,使操作大大简化,纯氮产品量不再受返流气量要求的限制,运转周期可达两年或两年以上,目前受到越来越广泛的应用。
       
       
        (3)按分离方式分类
       
       
        低温法分离空气是靠精馏塔内的精馏过程。
       
       
        1)根据产品的品种分为生产单高产品、双高产品、同时提取氩产品或全提取稀有气体等流程;
       
       
        2)根据精馏设备分为筛板塔和规整填料塔等。
       
       
        (4)按产品的压缩方式分类
       
       
        可分为分离装置外压缩和装置内压缩两类。装置外压缩是单独设置产品气体压缩机,对装置的工作没直接影响。装置内压缩是用泵压缩液态产品,再经复热、气化后送至装置外。相对来说内压缩较为安全,但是,液体泵是否正常将直接影响到装置的运转。
       
      
     
     折叠<i class="ico"></i>编辑本段设备特点 


     
      
       利用深冷法制氧,首先要将空气液化,再根据氧、氮沸点不同将它们分离开来。空气液化必须将温度降到-140.6℃以下。一般空气分离是在-172~-194℃的温度范围进行的。用深冷法制氧的设备具有以下特点:
      
      
       1)低温换热器、精馏塔等低温容器及管道置于保冷箱内,并充填有热导率低的绝热材料,防止从周围传入热量,减少冷损,否则设备无法运行;
      
      
       2)用于制造低温设备的材料,要求在低温下有足够的强度和韧性,以及有良好的焊接、加工性能。常用铝合金、铜合金、不锈钢等材料;
      
      
       3)空气中高沸点的杂质,例如水分、二氧化碳等,应在常温时预先清除。否则会堵塞设备内的通道,使装置无法工作;
      
      
       4)空气中的乙炔和碳氢化合物进入空分塔内,积聚到一定程度,会影响安全运行,甚至发生爆炸事故。因此,必须设置净化设备将其清除;
      
      
       5)贮存低温液体的密闭容器,当外界有热量传入时,会有部分低温液体吸热而气化,压力会自动升高。为防止压,必须设置可靠的安全装置;
      
      
       6)低温液体漏入基础,会将基础冻裂,设备倾斜。因此必须保证设备、管道和阀门的密封性,要考虑热胀冷缩可能产生的应力和变形;
      
      
       7)被液氧浸渍过的木材、焦炭等多孔有机物质,当接触火源或给以一定的冲击力时,会发生激烈的燃爆。因此,冷箱内不允许有多孔性的有机物质。对液氧的排放,应预先考虑有专门的液氧排放管路和容器,不能走地沟;
      
      
       8)低温液体长期冲击碳素钢板,会使钢板脆裂。因此,排放低温液体的管道及排放槽不能采用碳素钢制品;
      
      
       9)氮气、氩气是窒息性气体,其液体排放管应引至室外。气体排放管应有一定的排放高度,排放口不能朝向平台楼梯;
      
      
       10)氧气是强烈的助燃剂,其排放管不能直接排在不通风的厂房内。
      在h-x图上,当xN2=0.xN1=1时,饱和蒸汽线和饱和液体线之间的距离,分别为液氧的汽化潜热RO2和液氮的汽化潜热rN2。当压力改变时,因为各组分的饱和蒸汽和饱和液体的热焓随压力而变化,所以饱和蒸汽线和饱和液体线的位置就不同,压力越高,这两条曲线越向上移。H-x图的用途很广,除用来作精馏计算外,还可以用该图求得氧氮混合物的潜热、液体节流后的汽化率及汽液相浓度。
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