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    回收二手精馏塔 蒸馏塔塔节
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    回收二手精馏塔 蒸馏塔塔节

    更新时间:2021-02-05   浏览数:12
    所属行业:化工 化工机械设备 化工反应设备
    发货地址:山东省济宁梁山县  
    产品规格:
    产品数量:9999.00台
    包装说明:
    单 价:9988.00 元/台
    真空蒸馏塔
    真空蒸馏是石油化工和医药化工行业中使用非常普遍的一种单元操作,能够进行真空蒸馏操作的蒸馏塔被称为真空蒸馏塔。
    中文名 真空蒸馏塔 外文名 Vacuum distillation tower 领    域 化工、石油化工、冶金 性    质 化工设备
    目录
    1 简介
    2 真空蒸馏塔的时候设计与优化
    ▪ 塔顶的压力控制
    ▪ 塔顶冷凝器及配管的设计
    3 应用
    简介
    真空蒸馏是石油化工和医药化工行业中使用非常普遍的一种单元操作。真空操作可以降低塔内操作物料的泡点和,减少一些物料,尤其是热敏性物料在高温下发生化学反应产生杂质的机会。例如,常压下乙苯、苯乙烯的分离容易在塔釜产生重组分焦油,采用真空蒸馏可以减少杂质,提高苯乙烯的产品纯度。又如的减压蒸馏可以减少残油的热分解,提高瓦斯油的质量。塔釜泡点的降低也有助于选择常规的加热方式对塔釜加热。在低压下,一些物料的相对挥发度也会增加,这样会提高分离效果。
    通过真空蒸馏塔的使用,相比于常压蒸馏,可以利用不同真空度下物料的沸点、相对挥发度的不同,提高分离效果。真空蒸馏技术还可以应用于共沸物的分离,节能等。
    相比常压蒸馏,真空蒸馏的缺点是投资和操作成本更大,尤其是随着真空度的增加,投用甚至会指数上升。通过对蒸馏塔塔顶真空系统的合理设计,包括真空设备的选择,冷凝器,压力控制以及配管等的设计,将有助于降低系统的投资和操作费用,并有助于真空塔的稳定操作。
    真空蒸馏塔塔顶系统通常由真空设备、塔顶冷凝器、回流系统等组成。
    真空蒸馏塔的时候设计与优化编辑
    在确定真空设备吸入负荷时,通常需要考虑两种工况:种是开车工况,即在开车时真空设备有能力在要求时间内将工艺系统从常压抽到工艺要求的真空度。二种工况是在正常操作时,真空设备能持续稳定维持工艺系统的真空度,并能满足工艺设计范围内的压力控制要求。正常操作的吸入负荷往往要考虑以下因素:
    (1)补入气的影响。在某些控制方案中,会在真空泵的处加入补入气,补入气可以是蒸汽或氮气等惰性气体,通常由压力控制单元控制其补入流量。
    (2)工艺系统内部由于化学分解产生的或在进料中溶解的不凝气体。
    (3)未冷凝下来工艺蒸汽,根据冷凝温度下的饱和蒸汽压计算。
    (4)空气泄漏的影响。由于真空系统无法做到气密,总归会有一定的空气泄漏。
    塔顶的压力控制
    真空蒸馏塔的压力稳定有助于塔操作的稳定性和单元收益。压力的波动会影响到塔的气相负荷和温度曲线。压力的变化会还改变组分的相对挥发度,影响塔的分离性能,比如压力下降有可能会导致单相进料的闪蒸,继而引发塔的液泛。真空蒸馏塔的压力控制可分为物料质量平衡法和能量平衡法 [1]  。质量平衡主要为控制塔内的气相存量,可通过控制气相的产生和塔顶下游设备的抽气量来实现。能量平衡法主要控制塔顶冷凝器的热回流,可通过冷凝器温度和有效换热面积来实现。一般来说,通过控制塔顶冷凝器的负荷和塔顶产品量是对塔顶的操作压力进行控制的有效方法。
    塔顶冷凝器及配管的设计
    由于真空系统中不凝气的存在,真空冷凝器的设计可以适当放点余量。真空冷凝器的折流板通常采用纵向切割,这样便于让不凝气流向冷凝器的气相出口,防止其在换热器内部累积,有助于换热器的换热效果。真空冷凝器通常尺寸都比较大,设计要比一般换热器更难,尤其随着真空度的增加,设计难度会呈指数上升。压降是真空冷凝器设计需要考虑的重要因素,工程上一般希望从塔顶到换热器的出口的压降不要过塔顶压力的10%,包括从塔顶到换热器之间的管道压降、换热器压降、换热器内部压降、出口压降等。减少换热器和塔之间的配管可以减少管道的阻力降。在满足工艺和应力要求的前提下塔顶到冷凝器的配管应尽量简短直接并无袋形,减少法兰、阀门等配件。这样做的另一个好处是可以减少真空泄漏。将冷凝器管束竖直安装在精馏塔内就可以做到消除管道连接,但这样的设计需让工艺蒸汽走管程,跟常规卧式冷凝器相比,工艺蒸汽走管程不能分股进料,换热器内的压降也更大。另外,这样的设计,设备结构复杂,制造和维修困难,对冷却水的压头要求也比较高。
    真空蒸馏系统用途广泛,但是设计难度也大。良好的真空蒸馏系统应能做到真空度合适,压力控制稳定,空气泄漏量少,压降损失少,能耗低。因此,合理的工程设计是需要综合考虑真空设备的选型,压力控制方案的选择,换热器结构的设计,配管的走向,甚至阀门、垫片的选择等多方面的因素。而这种工程上的优化带来的直接效益就是更加安全和稳定的生产,以及操作成本的降低 [2]  。
    应用
    高真空蒸馏耦合分子蒸馏两步法提取VET50产品的工艺
    ,又名生育酚,具有抗氧化、提高力和心脑血管疾病等功能。VE主要有两类产品:化学合成品和品,其中品在活性、安全性等方面均优于化学合成品。T50浓缩液是VE含量50%以上的浓缩液,它是VE生产企业重要的中间产品,为后续纯化得到高浓度VE产品提供原料。为了获取高浓度的VE产品,目前主要从油脂脱臭馏出物中提取,主要有溶剂萃取法、尿素包合法、临界萃取法、高真空蒸馏法和分子蒸馏法 [3]  等。
    溶剂萃取法工艺简单,但浓缩比收率不高,同时溶剂回收能耗大;尿素包合法操作温度低,设备简单,但产品的分离纯度不够高,经多次包合,产品收率偏低;临界萃取法损失小、回收率高,但设备投资和操作费用高;蒸馏法可在高真空条件下脱除脱臭馏出物预处理后的脂肪酸甲酯等,工艺简单,但浓缩比仍不够高;分子蒸馏法具有操作温度低、无杂质引入等优点,但要获得高浓度的VE产品,需要多级操作,一方面增加了操作成本,同时收率低。
    综上所述,要获取高浓度、高收率的VE产品,仅靠单一的方法无法实现,需要多种技术的耦合。有学者 [4]  等以甲酯化的大豆油脱臭馏出物为原料,采用高真空蒸馏耦合萃取两步工艺提纯生育酚,生育酚含量为55.7%,生育酚总收率约89.0% 。
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    拔顶蒸馏 
    拔顶蒸馏又称拔头,通常是指石油工业中的常压蒸馏流程。经初馏或常压蒸馏分馏出的所有轻馏分则称为拔顶馏分。
    中文名 拔顶蒸馏 外文名 topping 又    称 拔头 应用领域 石油工业
    目录
    1 简介
    2 常压蒸馏工艺
    3 初馏塔的作用
    简介
    拔顶蒸馏又称拔头,指仅蒸出中的轻馏分,如汽油、煤油和柴油的蒸馏过程,如初馏或常压蒸馏过程。拔头后的重油,通常称作拔头残油或拔头,作为减压塔进料或催化裂化装置的原料,有时也直接作为锅炉燃料。
    经初馏或常压蒸馏分馏出的所有轻馏分则称为拔顶馏分。 
    常压蒸馏工艺
    三段汽化的常压蒸馏工艺包括初馏(预汽化)和常压蒸馏。在进入初馏塔前通常必须经过电脱盐系统进行严格的脱盐、脱水,脱后换热到220~240℃进入初馏塔,在初馏塔内经过分馏,塔顶出轻汽油馏分或重整原料。塔底为拔头经与冷流换热后温度达到280~320℃后进入常压炉加热至360~70℃,然后部分气化的油品进入常压分馏塔,在常压塔内经过精馏,塔顶分馏出汽油组分。侧线自上而别出煤油、轻柴油及蜡油等产品。常压塔是装置的主塔,主要产品从这里得到,因此其质量和收率在生产控制上都应给予足够的重视。除了用调节回流量及各侧线馏出量来控制塔的各处温度外,通常各侧线都设有汽提塔或采用重沸器的方法调节产品质量。常压部分拔出率的高低不仅关系到该塔产品质量与收率,而且也将影响减压分馏部分的负荷以及整个装置生产效率的提高。除塔顶冷回流外,常压塔通常还设有2~3个中段循环回流,其作用是取出塔内过剩的热量,减小塔顶冷却负荷,节约能源;使塔内的汽液相负荷均匀;在设计时可减小塔径,节约设备投资。为了降低塔内油气分压、提高常压塔拔出率,常压塔底通常吹入过热水蒸气汽提。塔底重油用泵抽出送至减压部分进行减压蒸馏。有的炼油厂为了给重油催化提供原料,直接将常压渣油全部或部分送至催化进行二次加工。


    初馏塔的作用
    ①减轻设备负荷。在加热升温过程中,其中轻质馏分逐渐气化,通过系统管路的流动阻力就会,因此在加工处理轻质馏分含量较高的时设置初馏塔,将换热后的在初馏塔中分馏出部分轻组分后再进入常压炉,这样可显著减小换热系统压力降,避免泵出口压力过高,减少动力消耗和设备压泄漏的可能性。一般认为中汽油组分含量接近或过20%就应考虑设置初馏塔。
    ②稳定常压塔操作。当脱盐脱水效果不好,加热时,中水分汽化会流动阻力及引起系统操作不稳。水分汽化的同时盐分析出附着在换热器和加热炉管壁会影响传热效果,甚至堵塞管路。采用初馏塔可避免或减小上述不良影响,初馏塔的脱水作用对稳定常压塔以及整个装置的操作十分重要。
    ③减轻常压塔顶腐蚀。在加工含硫、含盐高的时,虽然采取了“一脱四注”等防腐措施,但很难解决塔顶和冷凝系统的腐蚀问题。设置初馏塔后它将承受大部分腐蚀而减轻常压塔顶系统的腐蚀,这在经济上是合理的。
    ④提供重整原料的需要。汽油馏分中的含量取决于中的含量以及被加热的程度,如塔顶汽油馏分作重整原料,是重整催化剂的严重毒物。例如加工大庆时,馏塔的温度为230℃左右,此时初馏塔顶重整原料含量<200ng/L,而常压塔进料因经加热炉加热温度达370℃,常压塔顶汽油馏分含量高达1500ng/L。因此当处理含量较高的时,设置初馏塔可得到含量低的重整原料。
    另外,设置初馏塔有利于提高装置处理能力,设置初馏塔并提高其操作压力(如高达0.3MPa)能减少塔顶回流罐轻质汽油的损失等。因此蒸馏装置中常压部分设置双塔流程,虽然增加一定的投用,但可提高装置的操作适应性。当含、含轻组分较低时,并且装置所处理的品种变化不大时,也可以不设置初馏塔。
    为了节能,一些炼油厂对蒸馏装置的流程做了某些改动,例如初馏塔可将侧线馏出油送入常压塔上部,或将初馏塔改为预闪蒸塔,将塔顶油气送入常压塔内。
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    精馏塔 
    精馏塔是进行精馏的一种塔式汽液接触装置。利用混合物中各组分具有不同的挥发度,即在同一温度下各组分的蒸气压不同这一性质,使液相中的轻组分(低沸物)转移到气相中,而气相中的重组分(高沸物)转移到液相中,从而实现分离的目的。精馏塔也是石油化工生产中应用极为广泛的一种传质传热装置。
    中文名 精馏塔 外文名 fractionating column 目    的 获得高纯度产品 类    别 一种塔式汽液接触装置 精馏塔种类 板式塔、填料塔等 平衡操作 物料、气液相、热量
    目录
    1 介绍
    2 分类
    ▪ 塔板的分类
    ▪ 填料的分类
    3 质量指标
    4 平衡操作
    介绍
    无论是平衡蒸馏还是简单蒸馏,虽然可以起到一定的分离作用,但是并不能将
    精馏塔
    一混合物分离为具有一定量的高纯度产品。在石油化工生产中常常要求获得纯度很高的产品,通过精馏过程可以获得这种高纯度的产品。
    精馏过程所用的设备称为精馏塔,大体上可以分为两大类:①板式塔,气液两相总体上作多次逆流接触,每层板上气液两相一般作交叉流。②填料塔,气液两相作连续逆流接触。
    一般的精馏装置由精馏塔塔身、冷凝器、回流罐,以及再沸器等设备组成。进料从精馏塔中某段塔板上进人塔内,这块塔板称为进料板。进料板将精馏塔分为上下两段,进料板以上部分称为精馏段,进料板以下部分称为提馏段。
    分类
    塔板的分类
    板式塔是一种应用极为广泛的气液传质设备,它由一个通常呈圆柱形的壳体及其中按一定间距水平设置的若干塔板所组成。板式塔正常工作时,液体在重力作用下自上而下通过各层塔板后由塔底排出;气体在压差推动下,经均布在塔板上的开孔由下而上穿过各层塔板后由塔顶排出,在每块塔板上皆储有一定的液体,气体穿过板上液层时,两相接触进行传质。
    板式塔种类繁多,通常可分类如下:
    ①按塔板结构分,有泡罩板、筛板、浮阀板、网孔板、舌形板等等。历史上应用早的有泡罩塔及筛板塔,20世纪50年代前后,开发了浮阀塔板。现应用广的是筛饭和浮阀塔板,其他不同型式的塔板也有应用。一些新型塔板或传统塔板的改进型也在陆续开发和研究中。
    ②按气液两相的流动方式分,有错流式塔板和逆流式塔板,或称有降液管塔板和无降液管塔板。有降液管塔板应用极广,它们具有较高的传质效率和较宽的操作范围;无降液管的逆流式塔板也常称为穿流式塔板,气液两相均由塔板上的孔道通过。塔板结构简单,整个塔板面积利用较充分。常用的有穿流式筛板、穿流式栅板、穿流式波纹板等。
    ③按液体流动型式分,有单流形、双流形、U形流形及其他流形(如四流形、阶梯形、环流形等)。
    单流形塔板应用为广泛,它结构简单,液流行程长,有利于提高塔板效率。但当塔径或液量过大时,塔板上液面梯度会较大,导致气液分布不均,或造成降液管过载,影响塔板效率和正常操作。
    双流形塔板宜用于塔径较大及液流量较大时,此时,液体分流为两股,可以减少溢流堰的液流强度和降液管负荷,同时,也减小了塔板上的液面梯度。但塔板的降液管要相间地置于塔板的中间或两边,多占一些塔板传质面积。
    U形流形的塔板进出口堰均置于塔板的同一侧。其间置有高于液层的隔板。以控制液流呈U形流,从而延长液流行程,此种板型在小直径塔及低液量时采用。
    四流形、阶梯流形则适于更大直径的塔和很大的液量情况。 
    填料的分类
    填料塔是以塔内装有大量的填料为相间接触构件的气液传质设备。填料塔于19世纪中期已应用于工业生产,此后,它与板式塔竞相发展,构成了两类不同的气液传质设备。
    填料塔的塔身是一直立式圆筒,底部装有支承板。填料以乱堆或整砌的方式放置在支承板上。在填料的上方安装填料压板,以限制填料随上升气流的运动。液体从塔顶加入,经液体分布器喷淋到填料上,并沿填料表面流下。气体从塔底送入,经气体分布装置(小直径塔一般不设气体分布装置)分布后,与液体呈逆流连续通过填料层的空隙。在填料表面气液两相密切接触进行传质。填料塔属于连续接触式的气液传质设备,两相组成沿塔高连续变化,在正常操作状态下,气相为连续相,液相为分散相。
    当液体沿填料层下流时,有逐渐向塔壁集中的趋势,使得塔壁附近的液流量逐渐,这种现象称为壁流,壁流效应造成气液两相在填料层分布不均匀,从而使传质效率下降。为此,当填料层较高时,需要进行分段,中间设置再分布装置。液体再分布装置包括液体收集器和液体再分布器两部分,上层填料流下的液体经液体收集器收集后,送到液体再分布器,经重新分布后喷淋到下层填料的上方。
    填料是填料塔的核心构件,它提供了气液两相接触传质的相界面,是决定填料塔性能的主要因素。填料的种类很多,根据装填方式的不同,可分为散装填料和规整填料两大类。
    1.散装填料
    散装填料是一粒粒具有一定几何形状和尺寸的颗粒体。一般以散装方式堆积在塔内,又称为乱堆填料或颗粒填料。散装填料根据结构特点不同,又可分为环形填料、鞍形填料、环鞍形填料及球形填料等。较为典型的散装填料主要有:拉两环填料,鲍尔环填料,阶梯环填料,弧鞍填料,矩鞍填料,金属环矩鞍填料,球形填料。
    2.规整填料
    规整填料是一种在塔内按均匀几何图形排列,整齐堆砌的填料。该填料的特点是规定了气液流径,改善了填料层内气液分布状况,在很低的压降下,可以提供更多的比表面积,使得处理能力和传质性能均得到较大程度的提高。
    规整填料种类很多,根据其几何结构可以分为格栅填料、波纹填料、脉冲填料等,现介绍几种较为典型的规整填料。
    (1)格栅填料
    格栅填料是以条状单元体按一定规则组合而成的,其结构随条状单元体的形式和组合规则而变,因而具有多种结构形式。工业上应用早的格栅填料为木格栅填料。应用较为普遍的有格里奇格栅填料、网孔格栅填料、蜂窝格栅填料等,其中以格里奇格栅填料具代表性。格栅填料的比表面积较低,因此主要用于要求低压降、大负荷及防堵等场合。
    (2)波纹填料
    波纹填料是一种通用型规整填料,工业上应用的规整填料绝大部分属于此类。波纹填料是由许多波纹薄板组成的圆盘状填料,波纹与塔轴的倾角有30。和45。两种,组装时相邻两波纹板反向靠叠。各盘填料垂直装于塔内,相邻的两盘填料间交错90。排列。
    波纹填料的优点是结构紧凑,具有很大的比表面积,其比表面积可由波纹结构形状而调整,常用的有125、150、250、350、500、700等几种。相邻两盘填料相互垂直,使上升气流不断改变方向,下降的液体也不断重新分布,故传质效率高。填料的规则排列,使流动阻力减小,从而处理能力得以提高。波纹填料的缺点是不适于处理黏度大、易聚合或有悬浮物的物料,此外,填料装卸、清理较困难,造价也较高。
    波纹填料按材质结构可分为网波纹填料和板波纹填料两大类,其材质又有金属、塑料和陶瓷等之分。
    (3)脉冲填料
    脉冲填料是由带缩颈的中空棱柱形单休,按一定方式拼装而成的一种规整填料。脉冲填料组装后,会形成带缩颈的多孔棱形通道,其纵面流道交替收缩和扩大,气液两相通过时产生强烈的湍动。在缩颈段,气速较快,湍动剧烈,从而强化传质。在扩大段,气速减到小,实现两相的分离。流道收缩、扩大的交替重复,实现了“脉冲”传质过程。
    脉冲填料的特点是处理量大,压力降小,是真空精馏的理想填料。因其优良的液体分布性能使放大效应减少,故特别适用于大塔径的场合。 [1]
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    连续精馏 精馏也叫蒸馏,就是把相溶各种组成部分分离出来,利用组分的不同沸点进行升温,把所需要的组分蒸气冷凝达到要求.主要就是加热和冷凝。
    根据操作方式,精馏操作可分为连续精馏和间歇精馏
    连续精馏装置,包括精馏塔、再沸器、冷凝器等。
    连续精馏典型操作如:精馏塔供汽液两相接触进行相际传质,位于塔顶的冷凝器使蒸气得到部分冷凝,部分凝液作为回流液返回塔顶,其余馏出液是塔顶产品。位于塔底的再沸器使液体部分汽化,蒸气沿塔上升,余下的液体作为塔底产品。进料加在塔的中部,进料中的液体和上塔段来的液体一起沿塔下降,进料中的蒸气和下塔段来的蒸气一起沿塔上升。在整个精馏塔中,汽液两相逆流接触,进行相际传质。液相中的易挥发组分进入汽相,汽相中的难挥发组分转入液相。对不形成恒沸物的物系,只要设计和操作得当,馏出液将是高纯度的易挥发组分,塔底产物将是高纯度的难挥发组分。进料口以上的塔段,把上升蒸气中易挥发组分进一步提浓,称为精馏段;进料口以下的塔段,从下降液体中提取易挥发组分,称为提馏段。两段操作的结合,使液体混合物中的两个组分较地分离,生产出所需纯度的两种产品。
    连续精馏之所以能使液体混合物得到较的分离,关键在于回流的应用。回流包括塔顶高浓度易挥发组分液体和塔底高浓度难挥发组分蒸气两者返回塔中。汽液回流形成了逆流接触的汽液两相,从而在塔的两端分别得到相当纯净的单组分产品。塔顶回流入塔的液体量与塔顶产品量之比,称为回流比,它是精馏操作的一个重要控制参数,它的变化影响精馏操作的分离效果和能耗。
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